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海天精工机床有限公司 海天精工博客

 数控机床行业发展趋势分析  - 加工中心

精工机床行业发展趋势分析 近20年来，随着科学技术的发展，先进制造技术的兴起和不断成熟，对精工技术提出了更高的要求。那么精工机床行业发展趋势如何呢？以下是2015年我国精工机床行业发展趋势分析： 向高速度、高精度方向发展 速度和精度是精工机床的两个重要指标，直接关系到产品的质量和档次、产品的生产周期和在市场上的竞争能力。 在加工精度方面，近10年来，普通级精工机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3~5μm提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.001μm）。加工精度的提高不仅在于采用了滚珠丝杠副、静压导轨、直线滚动导轨、磁浮导轨等部件，提高了CNC系统的控制精度，应用了高分辨率位置检测装置，而且也在于使用了各种误差补偿技术，如丝杠螺距误差补偿、刀具误差补偿、热变形误差补偿、空间误差综合补偿等。 在加工速度方面，高速加工源于20世纪90年代初，以电主轴和直线电机的应用为特征，使主轴转速大大提高，进给速度达60m／min以上，进给加速度和减速度达到1~2g以上，主轴转速达100000r/min以上。高速进给要求精工系统的运算速度快、采样周期短，还要求精工系统具有足够的超前路径加（减）速优化预处理能力（前瞻处理），有些系统可提前处理5000个程序段。为保证加工速度，高档精工系统可在每秒内进行2000~10000次进给速度的改变。 向柔性化、功能集成化方向发展 精工机床在提高单机柔性化的同时，朝单元柔性化和系统化方向发展，如出现了精工多轴加工中心、换刀换箱式加工中心等具有柔性的高效加工设备；出现了由多台精工机床组成底层加工设备的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell，FMC）、柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem，FMS）、柔性加工线（FlexibleManufacturingLine，FML）。 在现代精工机床上，自动换刀装置、自动工作台交换装置等已成为基本装置。随着精工机床向柔性化方向的发展，功能集成化更多地体现在：工件自动装卸，工件自动定位，刀具自动对刀，工件自动测量与补偿，集钻、车、镗、铣、磨为一体的“万能加工”和集装卸、加工、测量为一体的“完整加工”等。 向智能化方向发展 随着人工智能在计算机领域不断渗透和发展，精工系统向智能化方向发展。在新一代的精工系统中，由于采用“进化计算”（EvolutionaryComputation）、“模糊系统”（FuzzySystem）和“神经网络”（NeuralNetwork）等控制机理，性能大大提高，具有加工过程的自适应控制、负载自动识别、工艺参数自生成、运动参数动态补偿、智能诊断、智能监控等功能。 引进自适应控制技术由于在实际加工过程中，影响加工精度因素较多，如工件余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些因素事先难以预知，以致在实际加工中，很难用******参数进行切削。引进自适应控制技术的目的是使加工系统能根据切削条件的变化自动调节切削用量等参数，使加工过程保持******工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。 故障自诊断、自修复功能在系统整个工作状态中，利用精工系统内装程序随时对精工系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、自检查。一旦出现故障，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。 刀具寿命自动检测和自动换刀功能利用红外、声发射、激光等检测手段，对刀具和工件进行检测。发现工件超差、刀具磨损和破损等，及时进行报警、自动补偿或更换刀具，确保产品质量。 模式识别技术应用图像识别和声控技术，使机床自己辨识图样，按照自然语言命令进行加工。 智能化交流伺服驱动技术目前已研究能自动识别负载并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能化主轴交流驱动装置和进给伺服驱动装置，使驱动系统获得******运行。 向高可靠性方向发展 精工机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标，它主要取决于精工系统各伺服驱动单元的可靠性。为提高可靠性，目前主要采取以下措施： 采用更高集成度的电路芯片，采用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。 通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时通过硬件结构的模块化、标准化、通用化及系列化，提高硬件的生产批量和质量。 增强故障自诊断、自恢复和保护功能，对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断、报警。当发生加工超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。 向网络化方向发展 精工机床的网络化将极大地满足柔性生产线、柔性制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造（AgileManufacturing，AM）、虚拟企业（VirtualEnterprise，VE）、全球制造（GlobalManufacturing，GM）的基础单元。目前先进的精工系统为用户提供了强大的联网能力，除了具有RS232C接口外，还带有远程缓冲功能的DNC接口，可以实现多台精工机床间的数据通信和直接对多台精工机床进行控制。有的已配备与工业局域网通信的功能以及网络接口，促进了系统集成化和信息综合化，使远程在线编程、远程仿真、远程操作、远程监控及远程故障诊断成为可能。 向标准化方向发展 精工标准是制造业信息化发展的一种趋势。精工技术诞生后的50多年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G、M代码对加工过程进行描述，显然，这种面向过程的描述方法已越来越不能满足现代精工技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。 向驱动并联化方向发展 并联机床（又称虚拟轴机床）是20世纪最具革命性的机床运动结构的突破，引起了普遍关注。并联机床由基座、平台、多根可伸缩杆件组成，每根杆件的两端通过球面支承分别将运动平台与基座相连，并由伺服电机和滚珠丝杠按精工指令实现伸缩运动，使运动平台带动主轴部件或工作台部件作任意轨迹的运动。并联机床结构简单但数学复杂，整个平台的运动牵涉到相当庞大的数学运算，因此并联机床是一种知识密集型机构。并联机床与传统串联式机床相比具有高刚度、高承载能力、高速度、高精度、重量轻、机械结构简单、制造成本低、标准化程度高等优点，在许多领域都得到了成功的应用。

数控机床树脂砂铸件 - 加工中心

精工机床树脂砂铸件一、机床床身标准：GB9439-88二、床身的特点：(1)耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在的消震性优于钢。(2)工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。 三、硬度和抗拉强度之间的关系：灰铸铁的硬度和抗拉强度之间，存在一定的对应关系，其经验关系式为：1、当O≥196N/mm㎡时HB=RH(飞00+0 4380b) (B1)2、当0≥796N/mm㎡时HB=RH (44+O 7240b) (B2) 式中相对硬度(RH)值主要由原材料、熔化工艺、处理工艺及铸件的冷却速度所确定。 四、利用树脂砂型铸造机床床身铸件的优点1树脂砂型刚度好，浇注初期砂型强度高这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。2实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样应用呋哺树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。3相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。机床铸件的热处理 热处理过程： 床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁铸件的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。床身铸件退火 热处理的退火种类：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 完全退火和等温退火 完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的终热处理，或作为某些工件的预先热处理。 球化退火 球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。 去应力退火 去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。2．淬火 我们淬火常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。回火 回火的目的有以下几个方面：降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。3．稳定工件尺寸4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。 铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括： （1）表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）； （2）表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）； （3）平面度偏差（非加工面起伏不平）； （4）表面粗糙度； （5）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。机床铸件对消失模的要求:涂模(1):涂料要求:采用水基石墨涂料,其波美度为60-70之间,涂刷时在温室内,烘干前严禁搬动,以防止变形(2)刷涂要求:涂料搅拌均匀,刷涂时严谨露白.(3)涂层烘干:涂料供干后要有足够的强度,在50-60℃的烘干24h。

发那科IO Link轴控制PMC信号说明 - 加工中心

信号说明对FANUC I/O Link轴控制接口方面，通常有两种接口形式：外围设备控制接口和直接命令接口。在上述两种接口形式下，对I/O Link的信号分配是不同的。这两种接口形式的转换是通过信号Yy＋1#5（DRC）的设定完成的。信号（功能）列表：组信号名称符号地址外围设备直接命令1准备结束信号MAXx＋2＃7伺服准备就绪信号SAXx＋1＃62急停信号*ESPYy＋1＃1外部复位信号ERSYy＋1＃0复位中信号RSTXx＋2＃13报警信号ALXx＋2＃6绝对脉冲编码器电池报警信号APBALXx＋7#1Xx＋3＃14模式选择信号MD4,MD2,MD1Yy＋0＃0～Yy＋0＃25进给方向信号＋X，－XYy＋0＃4，Yy＋0＃56剩余移动量范围内信号DEN2Xx＋0＃0分配脉冲信号IPLXXx+0＃1加/减速脉冲信号SUPXXx＋0＃2到位信号INPXXx＋0＃3伺服位置偏差监视信号SVERXXx+7＃6Xx+3＃6轴移动中信号MVXXx＋7＃2Xx＋3＃2移动方向信号MVDXXx＋7＃0Xx＋3＃0区信号PSG1，PSG2Xx＋7＃3，＃4Xx＋3＃3，＃4速度控制模式中信号TRQMXx＋2＃2功能有效信号OPTENBXx＋1＃37进给速度倍率信号*OV1－*OV8Yy＋7＃0～＃3Yy＋2＃0～＃3手动快速移动选择信号RTYy＋7＃7Yy＋2＃7快速移动倍率信号ROV1，ROV2Yy＋7＃4，＃5Yy＋2＃4，＃5增量进给信号MP1，MP2Yy＋7＃4，＃58联锁信号*ILKYy＋1＃39参考点返回结束信号ZPXXx＋2＃0参考点建立信号ZRFXXx＋1＃210自动运转启动信号STYy＋0＃7自动运转启动中信号STLXx＋1＃5自动运转中信号OPXx＋1＃7空运行信号DRNYy＋7＃6Yy＋2＃611松开指令信号UCPC2Xx＋1＃4夹紧/松开状态输出信号UCPS2Yy＋0＃612伺服断开信号SVFXYy＋1＃213动作结束信号OPC1,OPC2,OPC3,OPC4Xx＋0＃4～＃7功能代码CMD CODEPYy＋2＃4～＃7指令数据1CMD DATA1Yy＋2＃0～＃3指令数据2CMD DATA2Yy＋3～Yy＋6响应数据ANS DATAPXx＋3～Xx＋6响应数据内容确认信号DSP1,DSP2Xx＋2＃4～＃5响应数据写入结束信号ABSWTXx＋1＃0响应数据读取结束信号ABSRDYy＋1＃4报警输出指令信号DSALYy＋0＃3报警输出状态确认信号DSALOXx＋2＃314急停信号*ESP直接输入超程信号*-OT, *+OT直接输入高速联锁信号*RILK直接输入参考点返回用减速信号*DEC直接输入跳转信号HDI直接输入

　使用Windows XP自带的IIS安装 - 加工中心

使用Windows XP自带的IIS安装前面说过了，要在Windows XP下使用IIS，必须使用Professional版的XP系统，以IIS v5.1为例。在控制面板中打开“添加或删除程序”项目，再选择“添加/删除Windows组件”，在弹出窗口中选中“Internet 信息服务（IIS）”组件中的“文件传输协议（FTP）服务”子组件，如图： 点击详细信息，可以查看Internet 信息服务的子组件选中FTP文件传输（FTP）服务。 单击确定，根据提示安装。设置打开“控制面板 à 管理工具 à Internet 信息服务”。 展开目录树，右键单击默认FTP站点，打开属性页面。单击“FTP站点”选项卡，在此页面设置端口号，通常默认端口是21，不用修改，其他都可以使用默认值。 除非有特殊要求，安全帐户选项卡页面不用修改。另外，此处的用户名是为了给匿名访问FTP资源而建立的Windows系统帐户，不要随意修改。 如需要自定义登录FTP服务器的用户名和密码，应该在“控制面板 à 用户帐户”中添加。使用IIS做FTP Server时，能登录Windows的帐户都可以访问FTP资源。另外IIS还提供了匿名访问功能，登陆用户名为Anonymous，密码为任意字符串，推荐使用。 IIS默认的FTP根目录为C:\Inetpub\FTProot\，如果需要修改，可以在主目录选项卡中设定。本选项卡还可以设置用户对FTP站点的读写权限，如果希望在CNC上修改PC中的加工程序，需要选中“写入”选项。

加工铝合金型材用什么铣刀？ - 加工中心

加工铝合金型材用什么铣刀？　　目前采用的加工铝件主要分为变形铝合金与铸造铝合金两大类，那么加工铝合金用什么铣刀，是不是用铝合金专用铣刀或铝合金专用刀具，其加工效率更好？本文从铝合金的铣削特点，加工刀具，切削参数几个方面来谈谈加工铝合金用什么铣刀******。　一、铝合金的加工特点　 铣削铝合金主要有如下几大特点；　 1、铝合金硬度低　 　相比钛合金与其它淬火钢，铝合金的硬度较低，当然热处理过，或者压铸铝合金的硬度也很高。普通铝板的HRC硬度一般都在HRC40度以下。因此在加工铝合金时，刀具的负载小。又因为铝合金的导热性能较佳，铣削铝合金的切削温度比较低，可以提高其铣削速度。 2、铝用合金塑性低　 　铝合金的塑性低，熔点也低。加工铝合金时其粘刀问题严重，排屑性能较差，表面粗糙度也比较高。其实加工铝合金主要就是粘刀与粗糙度效果不好。只要解决粘刀，加工表面质量这两大问题，铝合金加工的问题就迎刃而解了。 3、刀具易磨损　 　因为采取不适合的刀具材料，加工铝合金时，往往因为粘刀，排屑等问题导致刀具磨损加快。

新代控制器MOT报警1-10 - 加工中心

MOT –001 【A,B編碼器回饋訊號錯誤】說明：僅發生於9號參數軸板型態設為0(EMP2)時，軸卡檢知A,B編碼器回授錯誤 可能原因：發生軸卡為EMP2時，軸卡內部會自動檢知A,B編碼器訊號，若訊號錯誤或有A相訊號，但無B相訊號，則發此警報 排除方法：檢查伺服線或更換軸卡 MOT –002【錯誤計數器溢位】說明：僅發生於9號參數軸板型態設為0(EMP2),4(PMC4),6(SERVO6)時，軸卡檢知編碼器回授溢位可能原因：發生軸板型態設為0(EMP2),4(PMC4),6(SERVO6)時，軸卡內部會自動檢知A,B編碼器訊號，若訊號錯誤或訊號輸入過大時，發計數器溢位排除方法：檢查伺服線或更換軸卡MOT –003【編碼器模組錯誤】說明： 可能原因： 排除方法： MOT –004【無索引中斷信號】說明： 可能原因： 排除方法： MOT –005【DDA指令超過額定值】說明：控制器送出過高的指令數，軟體運算出來在一個補間時間內必須送出超過2047個脈波。 可能原因：1DDA軟體時間(補間時間)設置太長。 2運動速度太快。 3伺服解析度設定太高。 4背系補償量或節距補償量太大。 5啟動前饋補償功能。排除方法：1降低軟體補間時間設定(CNC參數3203)，建議不低於1500。 2降低運動速度做測試，若解決將運動速度上限設定調低(CNC參數461~480)。 3降低伺服解析度設定測試。(驅動器與CNC參數61~80) 4若有設定機構補償常數(CNC參數1401~1420)，取消機構補償做測試，若是則設定適當之機構補償時間常數。 5若有前饋補償 (CNC參數581~600)，取消前饋補償做測試，若是則降低或關閉前饋補償功能。 6請聯絡機械廠人員處理。進階說明：新代控制器為了達成多軸同動控制，採用了DDA(Digital Differential Analyzer)法則的數學方法， DDA的Cycle Time由參數3203設定，每一軸向指令在一個DDA的Cycle Time內最多允許送出2047個脈衝訊號，超出此範圍控制器就會發出DDA指令超過之警報訊息。 MOT –006【索引狀態無法清除】說明： 可能原因： 排除方法： MOT –008【遺失位置命令】說明：控制器停止對某個軸向指令輸出1秒後隨時檢查回饋指令量與輸出指令量的誤差量是否在預定誤差範圍內，如果不在此範圍內，則有遺失位置警報。 可能原因：1機構問題。 2控制緊急停止的繼電器接觸不良。 3 cpu板送給軸卡的資料遺失(cpu板有問題，軸卡有問題，cpu板和軸卡接觸不好)。 4控制器伺服線有接觸不良或斷線。 5驅動器到馬達的動力線接觸不好或者斷開。 6馬達編碼器進油。 7編碼器回授線鬆脫或斷掉。 8局部干擾。 排除方法：造成此警报的原因大体可以分为电控和机构两个方面的原因。 当发生位置遗失警报，观察诊断画面的系统数据8，9，10号参数的值，如果都为零，一般是机构的问题：如果有不为零的，一般就是电控的问题。 機構方面的原因： 1如果確定是機構問題，並且無驅動器警報。一般來說，應該是機床缺少潤滑，靜摩擦力太大。此時應該檢查機構是不是有卡住及潤滑系統是否良好 2控制器有警報發出，並且伴隨著驅動器警報。此時可能是床台卡死或者伺服系統有問題，如果關電重開問題依然存在很明顯，無法動作，應更換伺服或者馬達。如果是機構卡死，需要聯繫機械廠家支援 電控：1觀察過8，9，10號參數之後。就做尋點動作(不須重新開機)，尋完原點後，觀察24，25，26號參數和40，41，42號參數，如果24，25，26號參數中有不為零的，則回授回路有問題。2如果40，41，42中有不為零，就是控制器到馬達的線路中有指令丟失。3如果24，25，26和40，41，42都有不為零的，則信號被干擾的可能性比較大，具體表現為在加工中，8，9，10號參數的數值漸漸變大。具體故障點可能是cpu板和軸卡接觸不好造成的。可依次換cpu板和軸卡試試。4如果是控制器到馬達的發動電路有問題，先檢查驅動器線和動力線。具體辦法是把懷疑有問題軸相的驅動器線和動力線和其他沒問題軸相的驅動器線和馬達線對換，看警報會不會跑到別的軸相去，如果跑到別的軸相去了，確定是伺服線或動力線有問題，換掉即可。5如果是回授回路有問題，先把編碼器線和動力線與其他沒有問題軸相的編碼器線和驅動器線對換，如果警報跑到兌換過的軸相去了，證明是編碼器線或者動力線有問題。換掉即可。6如果編碼器線和動力線都沒有問題，就把發警報軸相和其他好的軸相的驅動器線對換，如果警報跑到其他軸相，證明驅動器線有問題，換過即可。7如果以上問題都沒問題，再就是懷疑介面和編碼器漏油的問題，這個問題是靠經驗判斷，其實編碼器漏油造成的指令丟失情況和軸卡和底座接觸不好的情況有些相識；而接頭接觸問題關鍵是把接頭都鎖緊。進階說明：參數561~580的設定即為遺失位置命令的檢查範圍 24[X軸絕對位置回授量] 40[X軸絕對位置命令量] 25[Y軸絕對位置回授量] 41[Y軸絕對位置命令量] 26[Z軸絕對位置回授量] 42[Z軸絕對位置命令量] MOT –009【驅動器警報】說明：驅動器發出警報訊號 可能原因：發生驅動器報警大多是由外部原因影起，如：驅動器溫度過高；編碼器接線錯誤；內部參數設定不正確；與伺服馬達不相配；驅動器故障等 伺服驅動器警報排除方法：機器請不要關電，聯絡機械廠人員處理進階說明： MOT –0010【軸向位置命令通訊異常】說明：核心程式在與軸卡溝通時發生異常，軟體檢查出軸控IC內部queue值不為零。 可能原因：1一張軸卡，但參數設定二張軸卡，且有伺服軸指向第二張軸卡。2二張軸卡以上有一張故障。3二張軸卡以上且有超過兩張以上軸卡IRQ11 Jump都插上，造成診斷功能23號不是100。排除方法：請聯絡機械廠人員處理。1檢查參數設定11號參數。2檢查軸卡jump設定。3更換軸卡做測試進階說明：核心軟體在每個補時間皆會去檢查QUEUE值FLAG是否正確，若經過了一些FILTER後仍讀到錯誤的值，則發出警報，並於診斷功能68號加一。

四轴加工中心操作技巧  - 加工中心

在精工加工中，多轴加工中心一直位于先进的制造技术的前沿，但社会需求的不断增加，企业生产的必然趋势是朝向先进制造技术发展，多轴加工中心必然也会成为高端企业的必要装备。同时对能熟练掌握多轴加工中心的高技能人才需求必然会相对紧缺，文章就针对多轴加工中心制造的运用进行简单的探讨，以平行与X轴的四轴加工中心为例，做简单的说明。 四轴加工中心；多轴加工技巧；多轴操作 。随着加工技术的发展，多轴加工中心在企业中的运用也在不断的增加，多轴加工技术也在不断的被引入企业，也是将来企业向高端发展的必然趋势。根据企业的实际需求我们来了解一下四轴加工中心的应用范畴，第一四轴加工中心可以适用于多面体零件的加工，第二四轴加工中心可以适用于带回转角度的螺旋线（圆柱面油槽）、螺旋槽、圆柱面凸轮加工，第三四轴加工中心适用于叶片加工。 1 四轴加工中心的多面体加工方法、四轴加工中心主要是在原有的立式加工中心或卧式加工中心的基础上添加第四个旋转轴，一般旋转轴添加在与X轴轴线平行的工作台面上，此旋转轴被定义为A轴。在进行多面体零件加工时需要多面体的加工面在围绕旋转轴A轴旋转后能与工作台平行或垂直，否则将造成加工面加工不完整，出现欠切或者过切现象。通过夹具把被加工零件安装在A轴旋转工作台上，保持工件旋转轴线与A轴轴线平行，并校正基准面。在实际加工中通过角度的旋转可以得到加工平面的相对位置，并保证加工面内所有图素均可完整加工到。 2 四轴加工中心的回转轮廓加工方法、零件的回转轮廓主要包涵圆柱面上回转油槽，圆柱凸轮等围绕中心轴线旋转的轮廓。圆柱面油槽的加工主要依靠A轴（第四轴）的旋转加X轴的移动来实现。圆柱凸轮的加工依靠A轴与X轴的联动来实现。 根据图1，可以看出此零件上面包涵了多个方向的定位加工，与螺旋槽的铣削加工。 对图1所示的角度方向上分布的图素一般加工可能需要多次装夹，这样无法保证工件的形位精度，而且加工效率低下。如果在采用多轴加工中心对其进行加工的话只需要程序进行简单的控制就可以实现孔与凹槽的加工，不但可以节省加工时间而且可以很好的保证加工精度。

加工中心滑动导轨的形式 - 加工中心

加工中心滑动导轨的形式在加工中心机床上经常使用的滑动导轨有两种：静压导轨和塑料导轨。静压导轨是在两滑动面之间开设油腔，将具有一定压力的润滑油经过节流器后引入其中，形成压力油膜，托起运动部件，使导轨的工作面处于纯液体摩擦状态。静压导轨使用中，摩擦因CNC加工中心数极低（约为0.0005），不产生磨损，精度保持性良好。运动过程中静压导轨不受速度和负载的限制，低速运动时无爬行现象，抗冲击能力，承载能力和刚性很好。静压导轨的缺点是结构复杂，对润滑油的清洁度要求高。静压导轨能够正常工作的关健是节流器，它保证之前系统的压力保持不变，节流器之后的压力则随着流量的增大而减小，流量减小而增大。当加工中心运动部件承受外载荷F时P1，P4油脂间隙变小，P3，P6油腔间隙变大，由于节流器的作用使用P1，P4油腔压力升高，P3，P6油腔压力降低，两相对油腔由此产生压力差，此压力差完全平衡外载荷F。所示为闭式结构静压导轨，可承受倾覆力矩M。塑料导轨是在机床CNC加工中心导轨面间粘贴一层厚度为0.8-3.2MM，且动静摩擦因数（与金属）极小的高分子材料，使导轨面之间形成由金属材料和非金属材料构成的滑动摩擦面。粘贴在导轨面间的高分子材料具有摩擦因数小，抗撕裂能力强，加工性和化学稳定性好的特点。目前具有代表性的是以聚四氟乙烯为主体，添加青铜粉末，二硫化钼，石墨和玻璃纤维等材料构成的塑料导轨软带。

数控钣金折弯工艺守则 - 加工中心

精工钣金折弯工艺守则1.适用范围本工艺适用于弯制钢制零部件。2.设备与工具2.1设备：精工板料折弯机、机械压力折弯机2.2工具：游标卡尺（0-150mm），钢卷尺（3.5m），万能角度尺，内六角扳手3.工艺要求3.1板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：在退火或正火状态下，最小弯曲半径取0.4t，在冷作硬化状态下，最小弯曲半径取0.8t。3.2弯曲件的孔到弯曲边的最小距离 弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时， t＜2mm时，L≥2t+r，t≥2mm时，L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时， L≥4t+r； 3.3弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形，必须使工件直边高度H≥5t+r。对于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。3.4弯曲方向:确定弯曲件弯曲方向时，应尽量使毛坯的冲裁端裂带处于弯曲件内侧，避免端裂带的微裂纹在外侧拉应力的作用下，扩展为裂口。3.5板料纤维方向：尽量使工件弯曲线垂直于纤维方向。3.6弯曲力的计算：弯曲时，根据板厚、弯曲长度、下模槽宽，参考折弯机的压力表，计算压力，以免超过折弯机的******承受力，损坏机床。3.7弯曲编程时，应参考弯曲展开长度K值系数表，计算定位比子的尺寸，以便达到正确的尺寸。弯曲展开长度K值系数表见下： R t11.522.5311.751.952.152.352.551.52.52.652.8533.223.253.453.553.73.92.544.14.254.454.634.754.8555.155.3 4.根据图纸，参照以上工艺要求，编程加工；进行首件检验。图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验。（见检验）首件检验合格后，方可进行加工，毛坯和工件应存放在工装车，避免划伤。5.检验图纸有公差要求的，严格按图纸检验，图纸无要求，按下面的标准检验。 未注弯曲件角度公差尺寸要求： 弯曲短边尺寸角度公差弯曲短边尺寸角度公差6-10±1°30′50-80±40′10-18±1°15′80-120±30′18-30±1°120-180±20′30-50±50′180-250±15′未注弯曲件角度长度尺寸要求：尺寸1-66-3030-120120-400400-800公差±0.2±0.4±0.8±1.2±1.5 6.注意事项更换模具必须关机，离开设备必须关机，两人工作必须协调。