本章以复合式镗铣加工中心滑枕挠曲变形为例，研究其滑枕挠曲变形误差补 偿问题，提出了两种补偿方案，在综合分析方案的优劣性后，最终以“液压一拉 杆”补偿方法为设计方案，通过理论计算和有限元仿真得出拉杆补偿力的值，运 用最小二乘法拟合得到拉杆补偿力与滑枕行程的函数关系以及对应的曲线，利用有限元分析方法验证了补偿效果，拉杆补偿力可实现从零到******补偿力的无极加 载，加载补偿力后滑枕的******挠曲变形量被控制在l(Vm之内，结果表明液压拉杆 补偿效果达到了预定期望，显著提高了机床的加工精度。
在本文上述环节中，通过分析主轴热源、初始条件以及边界条件等因素，计算得 出了主轴、ZF减速箱、主轴箱等部件的稳态温度场、瞬态温度场以及相应的热-结构 耦合分析结果，本节主要通过跑车试验，对特定温度测点的温度变化情况进行测量， 并与有限元温度场分析结果进行对比，分析误差产生的原因。
伺服系统是精工系统中重要的组成部分，是连接精工系统与机床本体的纽带。 加工中心中，伺服系统接收NC发出的指令，经过伺服系统的变换和放大，发送给 伺服电机，伺服电机带动传动机构完成机床的控制运动。通过精工系统的控制过 程，可以看出伺服系统的动、静态性能的好坏，影响了精工机床的加工精度、可 靠性和稳定性。PID调节是系统稳定性调节的典型方法，本章通过分析UMAC的 PID调节原理，对伺服系统的PID反馈、速度及加速度前馈进行了调节，使系统 获得了良好的稳定性、快速性和精确性
自动换头头库结构独立于机床安装，互换性好，定位精度高，加工中心一次装夹工件后，通过自动换头可以实现五面体加工，提高加工效率，经用户长期使用后，反馈良好。
本文通过模态分析获得对 TX-1600G 镗削系统振动最敏感的一阶模态振型云图， 并且通过分析振型云图指出应加强立柱中部和镗削主轴前端刚度 在此基础上进行了应用 matlab 软件对分析数据进行拟合， 得到了一阶模态频率图谱和刀柄振动位移图谱， 通过图谱分析可知选择合适的加工位置可使机床固有频率最高降低26%， 提升加工精度通过对加工中心镗削系统的模态分析， 获得了镗削系统的动态特性参数， 为以后提升加工中心加工性能的方案提供参考
1)利用 id = 0 矢量控制方法对 PMSM电流环进行控制， 建立了电流闭环数学模型并进行等效简化， 在 Matlab /Simulink 环境下对电流环进行整定计算与调节器设计， 仿真结果表明， id = 0 矢量控制方法有效地抑制电流环内部干扰， 提高了系统响应速度．(2)对比两种控制算法的仿真结果可以看出， 与常规 PID 控制算法相比， 采用模糊PID 时，同 步 误 差 由 8. 5 rad / s 降 为2. 1 rad / s， 系统的抗干扰性能 同步性能均优于采用常规 PID 控制算法时的性能．(3) 笔者对异型石材车铣加工中心(HTM50200)进行了结构分析与数学建模将在偏差耦合控制方式下的模糊 PID 控制算法应用于该实验平台． 使用激光干涉仪对其 X 轴伺服控制精度的检测与分析表明:使用笔者研究方法的 Y 轴双轴同步控制精度能够达到0. 01 mm， 满足机床加工要求．
高速 高效 自动 复合加工是当今机床的主要发展方向之一 当前 随着国内劳动力成本的不断提高 企业对高效 自动化加工设备的需求正在逐年上升 高速 高效的多主轴加工中心的使用将越来越普遍 本文对多主轴加工中心的主要特征 基本结构及自动换刀 五轴加工进行了分析 介绍了立柱交换机床 指出了不同结构机床的特点 希望能为机床设计和设备选用提供参考
本文将 FANUC 0i Mate-MD 系统的精工铣床，加装斗笠式刀库（12T）升级改造为加工中心后，经过一段时间的运行试验，能较大地提高生产效率，且改装成本比较低，能充分扩展精工铣床的功能 通过PMC 和宏程序的有机结合控制刀实现斗笠式刀库的自动换刀，改善了原来的换刀速度和换刀的安全性
采用 SIEMENS840D GANTRY 功能的龙门式动横梁机床运行至今,系统稳定性强,故障率极低,SIEMENS 840 精工系统的强大功能充分体现出来 , 使公司生产进度得以按时完成,生产率大大提高,有利地促进了公司的发展。
目前先进的精工机床是七轴五联动车铣中心，类型 xy4bcy，这种双主轴双刀架的车铣中心两刀架可以同时切削加工，副主轴移动装夹工件，可以实现一次装夹完成所有的工序，精度更好，效率更高，是精工加工的前沿地带。近年来广东省技工院校精工专业配置了先进的精工车铣加工中心，如 DMG、 HASS 等知名品牌。本文经试验获得车铣加工中心在高转速下进行的超精密切削工艺技术的数据分析，可对精工教学研究及高速超精密的零件加工提供科学的依据。