法 做好精工机床维护才能使机器加工精度维持******状态，延长机器使用年限。注意事项：机器启动后，禁止维护机床。维护过程中，电路的断路器应断开。加工精度维持：1 机床开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。2 检查油路是否畅通3 关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。4 机床保持干燥清洁。保养检查：每日维护保养 1、检查加工中心润滑油液面高度，保证机床润滑。建议使用T68#导轨润滑油。2、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加。3、检查气动三联件油液面高度，大约为整个油管高度的2/3即可。每天将气动三联件滤油罐内水气由排水开关排出。4、检查空气压力，放松调整旋钮，依右旋增压，左旋减压原则调整压力，一般设定为6～8KG/CM2。压力开关通常设定为6KG/CM2，低于6KG/CM2时报警，系统出现 “LOW AIR PRESSURE”报警，压力升高后，报警信息消失。5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油。6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪。7、清洁暴露在外的极限开关以及碰块。8、清除工作台、机床内、三轴伸缩护罩上的切削及油污。9、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常。10、检查油压单元管是否有渗漏现象。11、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作。12、维持机器四周环境整洁。2 每周保养1、清洗加工中心热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网。2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。3、检查三轴机械原点是否偏移。4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅。5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油。推荐使用10#锭子油。6、检查油冷机设定温度，建议设定在26-28度之间。3 每月保养1、检测X、Y、Z三轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好。 2、检查、清洁极限开关以及碰块。3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加。4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。4 半年保养1、拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好。2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音。3、更换油压单元油，刀库减速机构油。4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量。5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）。6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常。4、检查调整机械水平。 5 年保养1、检查所有按键是否灵敏正常。2、清洗切削水箱，更换切削液。3、检查各轴垂直精度，决定是否需要调整。日常维护及修理 注意：设备的维护和修理应由专业工程师进行。1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全。2、 对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患。3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏。 4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除。6、伺服驱动电池更换 绝对制系统数据靠伺服驱动电池保持，当出现电池电压过低(警告9F)的情况时、驱动器电池需要更换，请尽快订购同型号的电池单元，并保持驱动器电源接通。请在更换电池的30分钟前开启驱动单元的电源，在1小时以内完成更换电池。电池的更换步骤1、确认输入电源已切断、所更换的驱动单元的电源已OFF。 2、拔出与驱动单元电池插口相连的电池插头。 3、用指尖按下电池侧面、横推电池然后取出。 4、新电池的插头与驱动单元电池插口相连。 5、把电池安装到驱动单元上。
我公司专业生产各种规格的龙门加工中心、******6000x4000/最小1200x600/三轴、四轴、五轴、六轴、国产的价格、进口的寿命、进口机床的精度。
主要用途HLVC3023龙门加工中心型立式定梁精工龙门铣是集机、电、液等先进技术于一体的机械加工设备，主要用于平面、曲面和孔的加工。广泛应用于机械制造行业各种板类、箱体类、机架类等复杂零件的粗、精加工，该机床可实现立式铣头横向（Y轴）、垂直运动（Z轴）与工作台纵向运动（X轴）的三轴联动。可进行铣、镗、钻、刚性攻丝、绞孔、锪孔等多工序加工。1、 机床龙门框架 该机床总体结构由床身、双立柱、固定横梁组成封闭的刚性框架结构，工作台沿床身导轨作纵向运动（X轴），固定横梁上配置一台立式大功率多功能滑枕铣（镗）头，铣镗头溜板横向沿横梁导轨左右运动（Y轴）及滑枕镗铣头上下运动（Z轴）。2、 机床的基础件 机床的主要基础件床身、工作台、立柱横梁、横向溜板、铣头滑枕等，均采用高强度铸铁，树脂砂造型，具有良好的减震性、热稳定性、整机结构强度与刚性高。3、 滑枕铣头l 立式滑枕铣头采用滚珠丝杆直接传动式设计机构，采用交流伺服电机驱动，滑枕镗铣头带有自动拉松刀装置，气液压复合松开、碟簧拉紧。4、 Z轴运动氮气平衡l Z轴上下运动采用氮气平衡气缸平衡其运动的不平衡力，以减少滚珠丝杠的空载扭矩，减少滚珠丝杠的磨损，保持滚珠丝杠的精度稳定性。以上的动作是由独立的气压系统控制实现的。5、 机床导轨形式l X轴采用两条重载型（滚柱）直线道轨结构，床身为整体铸造结构，结构刚性好。l Y轴采用两条重载型（滚柱）直线道轨结构，购成90°形式，这提高了Y轴导轨的精度及刚性。l Z轴采用矩型滑枕结构,与横向溜板结合的导轨帖四氟乙烯导轨耐磨带。l 各运动副运行平稳、准确，耐磨损、寿命长久。6、 X、Y、Z轴运动形式l X、Y、Z轴均采用高精度预载滚珠丝杠。l X、Y轴通过大功率交流伺服电机直接连接，无间隙传动。l Z轴通过交流伺服加抱闸电机直接连接，无间隙传动。7、 机床导轨的润滑：l 各轴导轨润滑采用中央集成式自定时定量润滑系统，该系统为自动润滑，有失压及缺油安全保护及报警。8、 防护形式l 机床的X轴导轨采用不锈钢伸缩式防护罩进行防护。l 机床的Y轴导轨采用伸缩式风琴防护罩进行防护。l 龙门框架上设置检修用的行梯和防护栏杆。l X、Y、Z轴采用拖链防护装置。9、 机床主传动、进给传动配置l 机床主传动（滑枕铣镗头）采用交流主轴电机驱动l X、Y、Z轴采用交流伺服电机驱动，X、Y、Z轴采用具有绝对值编码器的交流伺服电机l Z轴具有抱闸制动保护装置，断电时自动夹紧，可防止滑枕镗铣头出现“下滑”“溜车”现象。
加工中心对刀技巧 精工加工中心常用对刀方法及其应用 随着科学技术和社会生产的迅速发展, 机械产品日趋复杂, 社会对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。传统的普通机床逐渐被高精度高效率高自动化的精工机床所代替。精工机床的普及使用以及计算机辅助设计和制造( CAD/CAM) 技术的迅速发展, 大幅度地缩短了产品的制造周期, 提高了产品的加工质量和市场竞争力, 因而具有广泛的发展前景和显著的经济效益。而在精工加工中, 对刀是很关键的一步, 对刀操作的不正确, 将直接影响零件的加工质量。也可能导致刀具与精工机床发生碰撞, 造成不良后果。本文主要叙述精工立式铣 精工加工中的对刀原理 工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。 对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过精工代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。 1刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 2对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。 在精工立式铣 3 对刀方法及其特点 立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是精工机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。 3.1 XY 方向对刀 XY 方向机内对刀主要有寻边器对刀、试切法对刀和杠杆百分表对刀等几种方法。 3.1.1 寻边器对刀 寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。在实际加工过程中考虑到成本和加工精度问题一般选用机械寻边器来进行对刀找正。 当工件原点在工件中心时通常采用对称分中法进行对刀,其步骤如下:( 1) 装夹工件, 将机械寻边器装上主轴;( 2) 在MDI模式下输入S500 M03 并启动, 使主轴转速为S500;( 3) 用“ 手轮”方式, 通过不断改变倍率使机械寻边器靠近工件X 负向表面( 操作者左侧) , 测量记录X1, 同样运动机械寻边器至工件X正向表面( 操作者右侧) , 测量记录X2( 测量记录X 值时, 必需到POS- - > 综合- - > 机械坐标系中读取) ( 4) 采用同样的方法分别在Y 正向( 远离操作者) 负向( 正对操作者) 表面找正, 记录Y1、Y2;( 5) 计算(X1+X2)/2,(Y1+Y2)/2, 分别将计算结果填入OFFSET SETTING- - > 坐标系- - >G54 的X 和Y 中;( 6)提升主轴, 在MDI 模式下运行“ G90 G54 G0 X0 Y0”, 检查找正是否正确。当工件原点在工件某角( 两棱边交接处) , 其步骤如下:( 1)如果四边均为精基准, 或者要求被加工形状与工件毛坯有较高的位置度要求, 采用先对称分中, 后平移原点的方法;( 2) 只有两个侧面为精基准时, 采用单边推算法。
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1. 精工刀具选择 精工加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑精工加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。 2.数牲加工常用刀具的种类及特点精工加工刀具必须适应精工机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。2．1精工刀具的分类有多种方法a．根据刀具结构可分为(1)整体式；(2)镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；(3)特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。b．根据制造刀具所用的材料可分为：(1)高速钢刀具；(2)硬质合金刀具；(3)金刚石刀具；(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。c．从切削工艺上可分为：(1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；(2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；(3)镗削刀具；(4)铣削刀具等。为了适应精工机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个精工刀具的30％一40％，金属切除量占总数的80％～90％。2．2精工刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：(1)刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；(2)寿命高，切削性能稳定、可靠；(3)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;(4)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；(5)系列化标准化以利于编程和刀具管理。3．精工加工刀具的选择刀具的选择是在精工编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。(1) 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。(2)在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。(3) 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括1 6种不同用途的刀柄。(4) 在经济型精工机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用精工机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。4．加工过程中切削用量的确定合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素：(1)切削深度ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。精工机床的精加工余量可略小于普通机床。切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型精工机床的加工过程中，一般L的取值范围为L=(0.6～0.9)d。(2) 切削速度V。提高V也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，V可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时,V可选200m/min以上。主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：V=pnd/1000。精工机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。(3) 进给速度Vf。Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。Vf的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，Vf可选择得大些。在加工过程中，Vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是******进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。结束语随着精工机床在生产实际中的广泛应用，量化生产线的形成，精工编程已经成为精工加工中的关键问题之一。在精工程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥精工机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。
卧式加工中心，是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。卧式加工中心的主轴处于水平状态，通常带有可进行分度回转运动的正式形工作台。一般具有3～5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标，它能够使工件在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余四个面的加工，最适合加工箱体类零件。一般具有分度工作台或精工转换工作台，可加工工件的各个侧面；也可做多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。有的卧式加工中心带有自动交换工作台，在对位于工作位置的工作台上的工件进行加工的同时，可以对位于装卸位置的工作台上的工件进行装卸，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 卧式加工中心的工作原理：工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同加工工序，自动选择及更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给速度和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助功能，依次完成工作多个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工作装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右（普通机床仅为15～20%）；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果作Y向运动。适用于中、大型零件，特别是长度较大零件的镗、铣等多工序加工。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。与立式加工中心相比较，卧式加工中心结构复杂，占地面积大，价格也较高，而且卧式加工中心在加工时不便观察，零件装夹和测量时不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。
新能源汽车后桥七轴加工中心 电动车后桥七轴加工中心、一个立镗头、左右各三个轴镗头、可以一次装卡、完成镗大孔、钻孔、攻丝、粗镗两头孔、精镗两头孔、平两头方、切卡槽、等一次装卡加工完成、大大提高加工精度和加工效率、是行业******的加工设备。d 加工新能源汽车后桥七轴加工中心、一个立镗头、左右各三个卧镗头、可以一次装卡、完成镗大孔、平头、 钻孔、攻丝、粗镗两头轴承孔、精镗两头轴承孔、铣方盘、切轴承槽等、一次装卡完成、整个加工时间2分多钟 大大提高加工精度和生产效率。是加工新能源汽车后桥的******设备。
我国将成为世界******机器人消费国 中国工程院院士、中国科学院沈阳自动化研究所研究员王天然在2015世界机器人大会网站刊载的研究报告中称，中国已成为世界******的机器人消费国，未来工业机器人与服务机器人在华拥有巨大市场空间。 据俄罗斯卫星网11月24日报道，王天然称，中国的机器人进口数量快速增长。根据国际机器人联合会（IFR）的统计报告，在2000年中国仅进口380台工业机器人，2013年进口了36860台。这13年间，进口数量增长了两个数量级。工业机器人2013年全球销售量约17.9万台，需求达到了历史最高点，同比增长12%; 其中，在中国销售量约3.7万台，销售量全球************，同比增长60%。中国市场2013年占全球机器人市场的1/5，2014年已上升到1/4，这切实地反映出中国对机器人的需求，中国已成为******的机器人消费国。 专家认为，中国经济发展形势决定了对机器人的需求。从当前看，制造业中劳动力短缺与工人工资的上升，使得人力成本上升。企业都在寻求替代办法，机器人显然是被优先选用的，因为机器人可以提高劳动生产率。改革开放以来，中国制造业产值迅速提高，但是中国劳动生产率还很低，中国万名产业工人中拥有机器人的数量，还远低于世界平均水平。制造业的转型与升级，对机器人提出了巨大需求。从长远看，新一轮科技进步，是不以人的意志为转移的。智能制造是制造技术的主要发展方向，而机器人是智能制造的主要技术支撑，这已成为世界各国的共识。 王天然表示，工业机器人在中国有巨大的市场空间，服务机器人也同样具备巨大的发展空间。各种各样为了满足不同需求的特种机器人、康复与助老助残机器人、医疗辅助机器人等服务机器人，在中国都有明显需求。现在，“大众创业、万众创新”的政策将激励大家制造出各种用途的机器人。机器人将越来越强地影响人们的工作与生活，也必将助力中国的智能制造，满足百姓的民生需求。 报道称，2015世界机器人大会11月23日至25日在北京国家会议中心举行，大会由中国科学技术协会、工业和信息化部、北京市人民政府共同举办。同期还将举办2015世界机器人博览会及2015世界青少年机器人邀请赛。
我国精工机床的精度是多少？和国外差距有多大。 看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(ISO标准.、统计法),就是一台高精度机床，在0.005mm(ISO标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。 谈到精工机床的“精度”时，务必要弄清标准、指标的定义及计算方法。 日本机床生产商标定“精度”时，通常采用JISB6201或JISB6336或JISB6338标准。JISB6201一般用于通用机床和普通精工机床，JISB6336一般用于加工中心，JISB6338则一般用于立式加工中心。上述三种标准在定义位置精度时基本相同，文中仅以JIS B6336作为例子，因为一方面该标准较新，另一方面相对于其它两种标准来说，它要稍稍精确一些。 欧洲机床生产商，特别是德国厂家，一般采用VDI/DGQ3441标准。 美国机床生产商通常采用NMTBA(National Machine Tool Builder's Assn)标准(该标准源于美国机床制造协会的一项研究，颁布于1968年，后经修改)。 上面所提到的这些标准，都与ISO标准相关联。 加工中心加工典型件的尺寸精度和形位精度为例对比国内外的水平，国内大致为0.008～0.010mm，而国际先进水平为0.002～0.003mm.我国机床制造业的发展虽有起伏，但对精工技术和精工机床一直给予较大的关注，已具有较强的市场竞争力。但在中、高档精工机床方面，与国外一些先进产品与技术发展，仍存在较大差距，大部分处于技术跟踪阶段.超精密加工目前是指尺寸和位置精度为0.01～0.3μm，形状和轮廓精度为0.003～0.1μm，表面粗糙度钢件Ra≤0.05μm、铜件Ra≤0.01μm。国内研制的超精密精工车床、精工铣床已投入生产使用。当前在品种上需发展超精密磨床和超精密复合加工机床，同时要进一步提升超精密主轴单元、超精密导轨副单元、超精密平稳驱动系统、超精密轮廓控制技术及纳米级分辨率精工系统的性能并加快其工程化。超精密机床主要用于解决国内高新技术和国防关键产品的超精密加工，虽然需求量不很大，但它是一项受国外技术封锁的敏感技术。另一方面，超精密加工技术的深化研究，它的成果的下延将有助于需要量大的加工精度在亚微米级的高精密机床的研发和产业化。