地址分配如上图2.1.1所示，当使用I/O Link作为系统与放大器之间的通讯时，需要设定通讯地址。通过该通道完成通讯。由于通过I/O Link对该轴进行控制，因此该轴的地址分配符合系统对I/O地址分配的原则。对于系统侧而言，进行I/O模块的地址分配时，需要分配一个16字节大小的模块。例如：OC02I或者OC02O。对于本书中关于I/O Link轴设定方面的地址表示方法，通常表示为： 如果从Y50开始分配，则在Y50进行分配：1.0.1.OC02O ，此时y＝50。也就是说“y”表示开始的地址值。在本节后面的叙述中，都将以X50与Y50作为起始地址进行叙述，但是在实际使用当中可以对其进行修改。另外一点需要说明的是，由于I/O Link轴对于系统而言属于外部的通讯设备，因此，地址Y的信号对于系统而言是输出信号，而对于I/O Link轴而言是输入信号，该信号用于控制其状态与动作；而X地址对于I/O Link轴而言是其发送至系统的状态与信息反馈。 硬件连接下图为βi放大器单元（4/20A）的示意图 其中L1、L2、L3为三项电源线；U、V、W为三相电机动力线；DCC/DCP为放电电阻接口；CXA19B接入24V直流电；CX29为电磁接触器控制信号接口；CX30为急停信号接口；JF1为电机反馈电缆接口；CX5X接口是使用绝对式编码器时的电池接口；LED灯用来指示当前放大器的状态以及作为报警状态提示。
外围设备控制接口的功能说明通常，由于需要对外围设备的一系列动作进行控制，因此采用外围设备控制接口进行控制比较方便。伺服放大器模块根据执行命令的进度情况返送动作结束信号（OPC1、OPC2、OPC3、OPC4）。含义如下为，OPC1：通知主机已经接收到功能代码。同时输出松开指令；OPC2：通知主机已经接收到松开状态输出信号；OPC3：通知主机移动已经结束。同时发出夹紧指令；OPC4：通知主机已经接收到夹紧状态输出信号，结束了功能代码的执行。在接收到OPC4之前不能设置下一个指令命令。另外，当不使用夹紧/松开时，不能由伺服放大器模件输出OPC2、OPC3。对于I/O Link轴的运动控制采用外围设备控制接口，详细的接口情况参考如下： 外围设备控制命令的形式首先确定地址分配，比如由Y50开始作为I/O Link轴DO的起始地址，X50为DI的起始地址。因此，对于上述图4.1中的接口中，Y52成为处理各种状态以及指令的关键。指令命令的一般形式如下（系统－>伺服放大器模块）：
在刚性攻丝时，主轴旋转一转所对应钻孔轴的进给量必须和攻丝的螺距相等，即必须满足如下的条件：P= F/SP：攻丝的螺距 (mm)F：攻丝轴的进给量 (mm/min)S：主轴的速度 (rpm)在普通的攻丝循环时G84/G74 (M系列), G84/G88 (T系列)，主轴的旋转和钻孔轴（Z轴）的进给量是分别控制的，主轴和进给轴的加/减速也是独立处理的，所以不能够严格地满足以上的条件，特别是攻丝到达孔的底部时，主轴和进给轴减速到停止，之后又加速反向旋转过程时，满足以上的条件将更加困难。所以，一般情况下，攻丝是通过在刀套内安装柔性弹簧补偿进给轴的进给来改善攻丝的精度的。而刚性攻丝循环时，主轴的旋转和进给轴的进给之间总是保持同步。也就是说，在刚性攻丝时，主轴的旋转不仅要实现速度控制，而且要实行位置的控制。主轴的旋转和攻丝轴的进给要实现直线插补，在孔底加工时的加/减速仍要满足P = F/S的条件以提高刚性攻丝的精度。 刚性攻丝可以通过以下的任何一种指令完成：（1）_ M29 S _____ 刚性攻丝指令在G74/G84 (M series) 或 G84/G88 (T series)之前指定（2）_ M29 S _____ 刚性攻丝指令与攻丝指令G74/G84(M series) 或 G84/G88 (T series)在同一程序段（3）_ G74/G84 (M series) 或 G84/G88 (T series) 作为刚性攻丝指令(使用G74/G84 (G84/G88)作为刚性攻丝指令，还是作为普通的攻丝指令可通过参数5200#0指定)其中，对于M系列：G84X_Y_Z_R_P_F_K_；为标准攻丝循环指令G74X_Y_Z_R_P_F_K_；为反螺纹攻丝循环指令对于T系列：G84为端面刚性攻丝循环（沿Z轴），G88为侧面刚性攻丝循环（沿X轴）； 刚性攻丝中可以指定每分钟进给和每转进给指令，每分钟进给方式下，F / S 为攻丝的螺距，而每转进给方式下，F为攻丝螺距。
不同类型的PMC文件之间的转换 0I-D/0I Mate-D系统PMC转换举例在类似机床使用新系统时，用户往往需要将之前的梯图转换成当前系统配套的梯图，刚开始使用0i-D/0i Mate-D系统时往往需要这样的转换，只有V5.7以上版本的LADDERIII软件才可以编辑/处理D系统对应的梯图。不同系统配套梯图的PMC规格是不同的，0i-C/0i Mate-C与0i-D/0i Mate-D的PMC规格如下表： 转换过程如下：【1】：【File】→【PMC Type changed and save…】 【2】：在【Name】栏指定转换后的.LAD程序的路径和名称，在【PMC Type】栏指定转换后梯图的PMC规格，点【OK】 【3】：经过计算机处理，弹出FlChange文档说明转换细节并在指定路径生成.LAD文件。 【4】：打开生成的.LAD文件，进行一定编辑后按上述方法生成卡格式文件拷入系统即可使用。
参数设置功能参数： 参数号意义参考设定值备注8133#2主轴CS轮廓控制功能有效18130系统控制轴数4X，Y，Z，C三轴 轴名称和显示： 参数号意义参考设定值备注1005#0开机后没有返回参考点不报警1C轴设定1006#0C轴为旋转轴1C轴设定1020轴名称67C轴设定1022轴属性0C轴设定1023伺服轴轴号-1C轴设定1260旋转轴一转移动量360000或360.0C轴设定 速度和加减速时间： 参数号意义参考设定值备注1420快速移动速度2000C轴设定1421F0速度600C轴设定1425回零低速600C轴为NC轴1620快速移动时间常数50-200C轴设定1621快速移动时间常数T250-100C轴设定1820指令倍乘比（1）2C轴设定1821参考计数器容量360000C轴设定1825各轴的伺服环路增益1000~3000C轴设定1826到位宽度20-100C轴设定1828运动时位置误差限制10000C轴设定1829停止时位置误差限制200-500C轴设定1850栅格偏移量200-500C轴设定4021Cs轮廓控制时最高转速100设定范围0~327674074伺服方式时原点返回速度0~32767设定值为“0”时Cs轮廓控制时主轴最高转速(No.4021)中所设定的值，成为参考点返回速度 主轴参数设置： 参数号意义参考设定值备注3700#1（NRF）串行主轴切换为Cs轴轮廓控制后的最初移动指令(G00)中进行通常的定位动作13704#7（CSS）各主轴中进行Cs 轮廓控制13729#2（CSN）Cs轮廓控制方式OFF时是否进行到位检测 1将本参数设定为1，即成为与FS0i-C等同的动作3729#7（NCS）Cs轮廓控制轴的设定单位 0: 假设为IS-B。1: 假设为IS-C。3900与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴号 0~控制轴数没有与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴时，设定03901~3904与Cs轮廓控制轴进行插补时的伺服轴用环路增益0~99993910与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴号（第二组用）0~控制轴数没有与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴时或者与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴在1轴以下时，设定03911~3914与Cs轮廓控制轴进行插补时的伺服轴用环路增益0~99993920与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴号（第三组用）0~控制轴数没有与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴时或者与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴在2轴以下时，设定03921~3924与Cs轮廓控制轴进行插补时的伺服轴用环路增益0~99993930与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴号（第四组用）0~控制轴数没有与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴时或者与Cs轮廓控制轴进行插补的伺服轴在3轴以下时，设定03931~3934与Cs轮廓控制轴进行插补时的伺服轴用环路增益0~99994046~4047Cs轮廓控制时的速度环路比例增益300~327674054~4055Cs轮廓控制时的速度环路积分增益500~327674069~4072Cs轮廓控制时位置增益0~327674135Cs轮廓控制时栅格偏移量-360000~360000 其他参数的设定参照《0ID连接说明书（功能）》的主轴CS轮廓控制部分。
计算机格式（.LAD）-----〉M-CARD格式当把计算机格式（.LAD）的PMC转换成M-CARD格式的文件后，可以将其存储到M-CARD上，通过M-CARD装载到CNC中，而不用通过外部通讯工具（例如：RS-232-C或网线）进行传输。1）在LADDERIII软件中打开要转换的PMC程序。先在TOOL中选择COMPILE将该程序进行编译成机器语言，如果没有提示错误，则编译成功，如果提示有错误，要退出修 改后重新编译，然后保存，再选择FILE中的EXPORT 注意：如果要在梯形图中加密码，则在编译的选项中点击，再输入两遍密码就可以了。 2）在选择EXPORT后，软件提示选择输出的文件类型，选择M-CARD格式。确定M-CARD格式后，选择下一步指定文件名，按照软件提示的默认操作即可得到转换了格式的PMC程序，注意该程序的图标是一个WINDOWS图标（即操作系统不能识别的文件格式，只有FANUC系统才能识别）。转换好的PMC程序即可通过存储卡直接装载到CNC中。
发那科以太网和数据服务器内嵌式以太网FANUC 0i-D系列中的0i-MD/0i-TD系统都标准装配有支持100Mbps 的内嵌式以太网。将CNC 与电脑连接起来，即可进NC 程序的传输、机械的控制和运行状态的监视、机械的调整和维护。其基本功能包括： · 基于FTP 传输功能的NC 程序的传输可通过CNC 画面的操作来传输NC 程序。电脑侧使用FTP 服务器·软件，所以，可以与Windows 环境以外的主机一起传输NC 程序。 · 基于FOCAS2/Ethernet 的机械的控制和监视可利用i CELL 和CIMPLICITY，创建进行机械的控制和监视的系统。此外，也可以直接使用FOCAS2/Ethernet 功能，创建独特的应用软件。此外，也可通过CNC 主导信息通知功能，利用NC 程序、或者梯图程序发出的指令，从CNC 自发地向电脑的应用程序通知信息（CNC/PMC 数据）。 · 可以在线进行基于FANUC LADDER-Ⅲ以及SERVO GUIDE 的机械的调整和维护、梯图程序的维护和伺服电机的调整。 0I-D系统支持的各种网络接口的功能如下表所示：（注：（*）部分功能限制）
MOT –0023【嚴重追隨誤差超過】說明：因為伺服特性的關係，伺服馬達的定位，無法立即反應控制器的指令，而會有落後現象，當這落後量大大超出允許範圍。 可能原因：1伺服馬達由於外力的作用運動不受控制。2驅動器參數內迴路增益太小。3控制器參數設定加減速時間過短。4編碼器異常或編碼器至控制器線路異常。排除方法：1檢查床台外部運動機構2檢查驅動器參數設定3檢查個軸加減速設定,參數401, 541~560。4保持編碼器與伺服驅動器保持良好的連結。進階說明：參數設定的G00速度與尋Home的速度取******值後除以參數設定的Kp，再乘以四倍，即為控制器的設定範圍。合理追隨誤差 公式 : Ferr =速度指令/回路增益設定警報允許值 = {max[(各軸尋原點第一段速度),(各軸G00速度)]/Kp}*4 32[X軸合理追隨誤差量] 33[Y軸合理追隨誤差量] 34[Z軸合理追隨誤差量] MOT –0024【嚴重雙迴路位置誤差超過】說明：控制器所發出的指令與第二編碼器回授的指令超過參數3817設定的範圍時 可能原因：1伺服馬達由於外力的作用運動不受控制。2外部編碼器訊號異常。3外部編碼器參數設定錯誤。排除方法：1檢查外部運動機構。2檢查外部編碼器接線是否正常3外部編碼器對應機械軸(參數241~260)、解析度(參數261~280)與倍頻數(301~320)設定是否正確4若還是無法解決，請聯絡機械廠人員處理。進階說明： MOT –0025【超過正向硬體行程極限】說明：伺服馬達的移動量碰到正向硬體行程極限開關 可能原因：1床台移動超過設定值。 2硬體行程開關損壞或斷線。 3 IO板24V電源異常。排除方法：1解除警報，移動該軸向負方向運動。 2使用三用電表量測行程開關動做是否正常，接線良好，且電源正常。進階說明： MOT –0026【超過負向硬體行程極限】說明：伺服馬達的移動量碰到負向硬體行程極限開關可能原因：1床台移動超過設定值。 2硬體行程開關損壞或斷線。3 IO板24V電源異常。排除方法：1解除警報，移動該軸向正方向運動。 2使用三用電表量測行程開關動做是否正常，接線良好，且電源正常。 進階說明： MOT –0027【PLC軸程式錯誤】說明： 可能原因：排除方法： MOT –0028【系統記憶體太低】說明：CNC軸及PLC軸切換時，系統剩餘記憶體太低便會發出這警報。 可能原因：在加工程式時切換為PLC軸排除方法：請聯絡機械廠人員處理。進階說明：核心軟體隨時檢查診斷功能7號值”系統記憶體剩餘量”當剩餘量過低時即發此警報 MOT –0029【尋原點找不到原點訊號】說明：尋原點時，靜止折返後10個pitch找不到馬達Index訊號或10個pitch後原點開關未彈開。 可能原因：1原點行程開關故障。2讀不到Index訊號3尋原點第二段速度設定太大4 選用過大的馬達減速比5 Index訊號離原點行程開關超過10個Pitch。 排除方法：1使用三用電表量測行行程開關是否故障或接線短路。2檢查馬達index接線，由診斷畫面48(X),49(Y),50(Z)確認index訊號是否讀到，若沒讀到，請檢查線路是否正常。3減低尋原點第二段速度設定值(參數841~843)進階說明：尋原點時，機台會以尋原點第一段速度設定朝原點開關移動(參數861 - 880)至碰到原點開關後停下來，再朝相反方向以尋原點第二段速度尋找馬達index訊號。在第二段速度折返後控制器會以編碼器每轉解析度計算，若馬達旋轉10圈index訊號仍未進來或原點開關未彈開，控制器立即發出此警報。 MOT –0030【尋原點零速檢查失敗】說明：尋原點時碰到HomeDog馬達無法完全停止。 可能原因：1驅動器增益設定不良，造成馬達抖動。2馬達運轉時造成共振現象。 排除方法：1檢查驅動器的位置迴路增益及速度迴路增益設定值。2啟動驅動器共振頻率抑制功能。3若無法解決，請聯絡機械廠人員處理。進階說明：尋原點時，機台會以尋原點第一段速度設定朝原點開關移動至碰到原點開關後停下來，再朝相反方向以尋原點第二段速度尋找馬達index訊號。在第一段速度碰到原點開關，馬達減速停止時，系統資料8(X),9(Y),10(Z)誤差記錄器如果從指令停止後0.1秒仍無法收斂到小於零速檢查視窗(參數901~920)，控制器立即發出此警報。 MOT –0031【靜態雙迴路位置誤差超過】說明：控制器停止發送運動指令經參數3805設定的時間後，系統檢查雙迴路追隨誤差量超過參數1421~1440設定範圍時，控制器會發出此警報 可能原因：1馬達編碼器被干擾2第二迴路編碼器被干擾3控制器伺服斷線4機構原因5伺服本身故障6第二回授解析度設定錯誤。 排除方法：1檢查馬達與外部編碼器連接是否牢固，導通良好。2遠離大功率電磁設備。3檢查床台機構是否可順暢運動。4更換伺服驅動器5請聯絡機械廠人員處理。進階說明：
FANUC进给速度设定精工机床的进给一般地可以分为两类：快速定位进给及切削进给。快速定位进给在指令G00、手动快速移动以及固定循环时的快速进给和点位之间的运动时出现。快速定位进给的速度是由机床参数给定的，并可由快速倍率开关加上100％、50％、25％及F0的倍率。快速倍率开关在100％的位置时，快速定位进给的速度对于X、Y、Z三轴来说，都是15000mm/min。快速倍率开关在F0的位置时，X、Y、Z三轴快速定位进给速度是2000mm/min。快速定位进给时，参与进给的各轴之间的运动是互不相关的，分别以自己给定的速度运动，一般来说，刀具的轨迹是一条折线。切削进给出现在G01、G02/03以及固定循环中的加工进给的情况下，切削进给的速度由地址F给定。在加工程序中，F是一个模态的值，即在给定一个新的F值之前，原来编程的F值一直有效。CNC系统刚刚通电时，F的值由549号参数给定，该参数在机床出厂时被设为100mm/min。切削进给的速度是一个有方向的量，它的方向是刀具运动的方向，模（即速度的大小）为F的值。参与进给的各轴之间是插补的关系，它们的运动的合成即是切削进给运动。F的******值由527号参精工制，该参数在机床出厂时被设为4000mm/min，如果编程的F值大于此值，实际的进给切削速度也将保持为4000mm/min。切削进给的速度还可以由操作面板上的进给倍率开关来控制，实际的切削进给速度应该为F的给定值与倍率开关给定倍率的乘积。51.La 网站流量统计系统
精工机床行业发展趋势分析 近20年来，随着科学技术的发展，先进制造技术的兴起和不断成熟，对精工技术提出了更高的要求。那么精工机床行业发展趋势如何呢？以下是2015年我国精工机床行业发展趋势分析： 向高速度、高精度方向发展 速度和精度是精工机床的两个重要指标，直接关系到产品的质量和档次、产品的生产周期和在市场上的竞争能力。 在加工精度方面，近10年来，普通级精工机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3~5μm提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.001μm）。加工精度的提高不仅在于采用了滚珠丝杠副、静压导轨、直线滚动导轨、磁浮导轨等部件，提高了CNC系统的控制精度，应用了高分辨率位置检测装置，而且也在于使用了各种误差补偿技术，如丝杠螺距误差补偿、刀具误差补偿、热变形误差补偿、空间误差综合补偿等。 在加工速度方面，高速加工源于20世纪90年代初，以电主轴和直线电机的应用为特征，使主轴转速大大提高，进给速度达60m／min以上，进给加速度和减速度达到1~2g以上，主轴转速达100000r/min以上。高速进给要求精工系统的运算速度快、采样周期短，还要求精工系统具有足够的超前路径加（减）速优化预处理能力（前瞻处理），有些系统可提前处理5000个程序段。为保证加工速度，高档精工系统可在每秒内进行2000~10000次进给速度的改变。 向柔性化、功能集成化方向发展 精工机床在提高单机柔性化的同时，朝单元柔性化和系统化方向发展，如出现了精工多轴加工中心、换刀换箱式加工中心等具有柔性的高效加工设备；出现了由多台精工机床组成底层加工设备的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell，FMC）、柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem，FMS）、柔性加工线（FlexibleManufacturingLine，FML）。 在现代精工机床上，自动换刀装置、自动工作台交换装置等已成为基本装置。随着精工机床向柔性化方向的发展，功能集成化更多地体现在：工件自动装卸，工件自动定位，刀具自动对刀，工件自动测量与补偿，集钻、车、镗、铣、磨为一体的“万能加工”和集装卸、加工、测量为一体的“完整加工”等。 向智能化方向发展 随着人工智能在计算机领域不断渗透和发展，精工系统向智能化方向发展。在新一代的精工系统中，由于采用“进化计算”（EvolutionaryComputation）、“模糊系统”（FuzzySystem）和“神经网络”（NeuralNetwork）等控制机理，性能大大提高，具有加工过程的自适应控制、负载自动识别、工艺参数自生成、运动参数动态补偿、智能诊断、智能监控等功能。 引进自适应控制技术由于在实际加工过程中，影响加工精度因素较多，如工件余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些因素事先难以预知，以致在实际加工中，很难用******参数进行切削。引进自适应控制技术的目的是使加工系统能根据切削条件的变化自动调节切削用量等参数，使加工过程保持******工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。 故障自诊断、自修复功能在系统整个工作状态中，利用精工系统内装程序随时对精工系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、自检查。一旦出现故障，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。 刀具寿命自动检测和自动换刀功能利用红外、声发射、激光等检测手段，对刀具和工件进行检测。发现工件超差、刀具磨损和破损等，及时进行报警、自动补偿或更换刀具，确保产品质量。 模式识别技术应用图像识别和声控技术，使机床自己辨识图样，按照自然语言命令进行加工。 智能化交流伺服驱动技术目前已研究能自动识别负载并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能化主轴交流驱动装置和进给伺服驱动装置，使驱动系统获得******运行。 向高可靠性方向发展 精工机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标，它主要取决于精工系统各伺服驱动单元的可靠性。为提高可靠性，目前主要采取以下措施： 采用更高集成度的电路芯片，采用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。 通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时通过硬件结构的模块化、标准化、通用化及系列化，提高硬件的生产批量和质量。 增强故障自诊断、自恢复和保护功能，对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断、报警。当发生加工超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。 向网络化方向发展 精工机床的网络化将极大地满足柔性生产线、柔性制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造（AgileManufacturing，AM）、虚拟企业（VirtualEnterprise，VE）、全球制造（GlobalManufacturing，GM）的基础单元。目前先进的精工系统为用户提供了强大的联网能力，除了具有RS232C接口外，还带有远程缓冲功能的DNC接口，可以实现多台精工机床间的数据通信和直接对多台精工机床进行控制。有的已配备与工业局域网通信的功能以及网络接口，促进了系统集成化和信息综合化，使远程在线编程、远程仿真、远程操作、远程监控及远程故障诊断成为可能。 向标准化方向发展 精工标准是制造业信息化发展的一种趋势。精工技术诞生后的50多年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G、M代码对加工过程进行描述，显然，这种面向过程的描述方法已越来越不能满足现代精工技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。 向驱动并联化方向发展 并联机床（又称虚拟轴机床）是20世纪最具革命性的机床运动结构的突破，引起了普遍关注。并联机床由基座、平台、多根可伸缩杆件组成，每根杆件的两端通过球面支承分别将运动平台与基座相连，并由伺服电机和滚珠丝杠按精工指令实现伸缩运动，使运动平台带动主轴部件或工作台部件作任意轨迹的运动。并联机床结构简单但数学复杂，整个平台的运动牵涉到相当庞大的数学运算，因此并联机床是一种知识密集型机构。并联机床与传统串联式机床相比具有高刚度、高承载能力、高速度、高精度、重量轻、机械结构简单、制造成本低、标准化程度高等优点，在许多领域都得到了成功的应用。