数控系统一般在电磁环境恶劣的工业现场使用。在数控机床的电气设计过程中，数控系统对千扰的抑制如果处理不好，经常会发生数控系统和电动机反馈的异常报苦，在机床电气完成装配后，处理这类问题就非常困难。为了避免此类故康的发生.在机床设计时应该全方位考虑。 电磁干扰有传导干扰和辐射干扰两种。传导干扰是指通过导电介质把一个电网络上的信号耦合(干扰)到另一个电网络。辐射干扰是指干扰像通过空间把其信号报合(干扰)到另一个电网络。在高速PCB及系统设什中，高频信号线、集成电路的引脚、各类接插件等都可能成为具有天线特性的辐射干扰源，能发射电磁波并影响其他系统或该系统内其他子系统的正常工作。 因为表面安装和大规模集成电路的应用，CNC的体积已经得到稳步减小。设计上也可以防止外部的噪声对CNC的损坏。然而，很难定量测量嗓声的水平，并且嗓声有很多不确定的影响因家。防止内部嗓声的产生和防止外部嗓声传人CNC都非常重要。如果能注惫到这些，就会提高CNC加工中心的稳定性。CNC的功能部件经常和电柜中的能产生嗓声的电磁元件装在一起。可能传人CNC的嗓声派有电容辐合、电磁感应和对地的循环。以下这些措施实施简单.效果明显，能够很好地提高抗干扰能力。1 采用信号钱的分离措施 将数控机床中使用的电统分成A, B,C三组:A组信号线有初级交流电舔线、次级交流电派线、文流/直流电浮线(包括伺服和主轴电机的电旅线)、交流洲直流线圈、交流/直流继电器。B组信号线有直流线圈(24 V DC)，直流继电器(24DC), CNC和强电柜之间的DI/D0、电缆，CNC和机床之间的DI/D0、电缆连接控制单元及其他外围设备的24 VDC输人电派电缆。c组信号线有:I/O LINK电统、用于位f和速度反饭的电缆、CNC与主轴放大器之间的电缆、位I编码器的电缆、手摇脉冲发生器的电缆、CNC与CRT/MDI之间的电缆、RS232C与RS-422用的电组、电他用的电缆、其他屏蔽用的电统。 抗干扰处理办法:(1)将A组电缆与B组和C组电统分开捆绑(分组捆绑时两组电缆间距离至少10cm)。或者将A组电缆进行屏蔽(使用接地板在两组间进行屏蔽)，在线圈或者继电器上安装灭弧装Z或者二极管. (2)将直流线圈和继电器与二极管连接起来。将B组电缆与A组电缆分开捆绑，或者将B组电缆进行屏蔽。B组电统与C组电统尽量远离。建议将B组电缆屏蔽处理。(3)将C组与人组电缆分开捆绑，或者将C组电缆进行屏蔽。C组电缆与B组电缆尽t远离。CNC与CRT/MDI之间的电统长度小于30 cm时不用屏蔽。
目前齿轮测量中心的数控系统主要采用电子展成法控制，根据渐开线法线极坐标的线性关系，向两套伺服装置发送指令脉冲合成被测齿轮的廓线，主要缺点在于:必需实现极为精确的两轴联动方可使测头按被测齿轮的理论轨迹(如渐开线)运动，测量精度受限于运动控制精度，成本高售价昂贵。测头跟踪控制法可以节约成本，其缺点在于当测头脱离齿面时，无法再进行跟踪控制，在逐齿或间齿测量时，测头无法按标准轨迹进人下一测量齿的齿面，实现自动循环测量更加困难. 为了解决上述问题，作者研究了电子齿轮功能和齿轮齿廓偏差的测量原理，开发了基于电子齿轮功能的跟踪控制方法，同时解决了以上两种控制方法的问题，既可以保证按标准轨迹进行测头控制，又使得实现控制相对容易。1基于电子齿轮功能的跟踪控制方法 测量机构由精密转台和直线导轨、驱动装置、光栅和微位移传感器组成，如图1所示。被测齿轮安装在带有圆光栅的精密转台(主轴)上，由交流伺服电机带动做旋转运动，跟踪测量时，圆光栅随转台转动并输出TTL脉冲信号，将此脉冲信号输人到带有电子齿轮功能的控制卡，使能控制卡的电子齿轮功能，使安装在直线轴导轨上的测头沿着被测齿轮的切向方向做直线运动。 电子齿轮模式能够将2轴或多轴联系起来，实现精确的同步运动，从而替代传统的机械齿轮连接.
数控龙门铣床切削液的选型应当首先确定使用油基切削液还是水基切削液，选用时需综合考虑加工工序和工件材料、机床状况、环保卫生等要求。油基切削液的润滑性较好，适用于中、低切削速度的精密成形加工工序，容易获得较好的表面加工质量和较长的刀具寿命。水基切削液的冷却性较好，适合高强度切削加工(高速、大进给切削)，能有效降低高速切削时高温造成的刀具磨损以及工件热损伤和热变形。工件材料的性能对切削液的选择也很重要，同一种加工工序，由于工件材料的加工难易程度不同，切削液的选择也不同，实际应用中要综合考虑加工工序和工件材料的特点.具体选用时可参考表l。如机床或环卫对切削液有特殊要求时，此时应根据实际情况选择切削液的种类。
以00级大理石为基准面，将工作台按照图纸要求固定在大理石上，用打表的方法在00级大理石方箱进行找正，如图2所示。 依据表头指针的的读数，导轨在竖直面内直线度较好，偏差仅有5μm，但在水平面内有来回摆动的趋势。相比较而言，误差在水平面比较敏感。试验中导轨从一极限位置开始，运动140 mm，导轨在水平面内的运动轨迹如表1和图3所示。 该测量仪是依据镜头捕捉被测工作的位置，由光栅尺读取所测工件的长度。导轨在移动过程中呈现往复摆动，进而使固定在移动滑台上的镜头往复摆动，会造成所测结果偏大或偏小。试验中选取长度为80 mm的标准量块，在不同位置测量误差相差一百多微米。
数控铣床在定子磨削过程中，砂轮会产生磨损，需要定期进行修磨。在数控铣床工作台上，三爪卡盘右侧支架上固定一个金刚石修磨笔，金刚石笔尖高度大于砂轮长度20 mm，设定金刚石笔尖为修磨程序原点G55,每磨削一个定子修磨一次砂轮，根据经验每次修磨砂轮半径0. 2 mm。如图3所示为定子磨削示意图。 砂轮修磨程序如下: 子程序O1001; G55 G90 G80 C00 G17 G40; Z50. S3000 M03; #501=#501+1; #501为修磨砂轮次数，修磨程序运行一次自动加1，更换砂轮置0 #101=10-#501 * 0. 2; #101为修磨后砂轮半径，砂轮初始半径值修磨为10 G00 X-#101 Y0 Z50. M09;修磨砂轮时砂轮中心位置 Z5.; G01 Z-20. F150; G00 X-25; Z50. M99; 如果您对我们的数控铣床有兴趣，可以到 //hjlmptdlw.com/Pro/5.html查看
面轮廓度是实际待测要紊相对于理想要素的轮廓变动量的大小，对曲面轮脚度的要求一般分为两类:一种有基准要求，另一类则是没有注明基准要求的。这里讨论的是没有基准要求的自由曲面轮廓度的评定。无基准要求的轮廓度评定因为没有统一的位!荃准，自由曲面面轮廓度是通过在******匹配的情形下计算测童数据与CAD模型的最小距离的极值。其主要问题有两个:(1)测童点到CAD模型上的最近邻点的计算;(2)在已知测it点的在CAD模型上对应点后，其相应的刚体变换矩阵的旋转参数与平移参数的求解，问题可以描述成:设Pi(i=1,2，....,n)为曲面侧量数据点，Q=r(u,v)是CAD模型，侧量点到曲面CAD模型的最近距离可以表示为: 其中： 按照最小二乘法构造目标函数.侧点集Pi到理论曲面Q间的最小距离目标函数F为: 式中:dis为Pi和Q的距离函数;R和T分别是表示侧I点集相对于曲面模型的旋转矩阵和平移矩阵，a、Pl，分别表示测量点集绕坐标轴x, y,:的旋转角度;Tx、Ty,,Tz分别表示侧量点集沿坐标轴x、y、z方向的平移分量。 使F取得最小值的刚体变换矩阵M记为******刚体变换矩阵M,，其中满足式(1)的qj是Pi,在CAD模型上的对应的最近点。完成了******匹配参数的求解，可以进一步求得在******匹配情形下的各测it单点的误差D,，可以表示为Di=dis(MoPi,qi)。根据变换后的侧盆点MoPi,与其CAD模型上的最近点9j构成的矢t和4‘的法矢A的夹角，确定在CAD法向上正负方向上的两个偏差最值点，分别记为Dmax Dmin则曲面轮廓度f可以表示: 在以上过程中，计算最近点9‘和******匹配的变换矩阵的6个参数都要求解复杂的非线性方程组且是一个反复迭代的过程，一般都采用数值迭代方法求解，故用不确定度传递模型来表示f和Pi之间的关系是很复杂和困难的。
卧式加工中心是一种高效、高性能的数控机床，在一次装夹中可连续完成零件的铣、钻、世、铰及攻丝等多种工序加工。近年来，随着我国工业的快速发展，对高速、高效、高精和高可靠性的卧式加工中心的据求t越来越大，而机床能否发挥其高速、高效、高精等性能，关键取决于其可靠性。当前，包括卧式加工中心在内的国产数控机床与进口数控机床最直接的差距就体现在机床的可靠性上，可靠性已成为形响国产数控机床口碑和市场的关键因家，提高国产数控机床的可靠性已成为当务之急。作者通过对14台某公司目前生产的卧式加工中心在用户现场发生的故障数据进行深人分析，查清机床整机各故障部位、故障模式及故障原因的比率，从整体上掌握该系列卧式加工中心的故障发生情况，找出对机床整机可靠性影响较大的故障模式和故障原因，并据此提出提高国产卧式加工中心可靠性的措施。1 卧式加工中心故阵分析 根据分析的卧式加工中心的结构，将其分为13个子系统，分别为刀库系统、主轴系统、电气系统、进给系统、排屑系统、液压系统、CNC系统、防护系统、冷却系统、润滑系统、气动系统、回转工作台、伺服系统。1.1机床整机故阵部位分析 通过对14台该公司目前生产的卧式加工中心在用户现场发生的故障数据进行整理分析，得到机床整机故障部位概率表和概率图，见表I和图1, 由表1和图1可知，该系列卧式加工中心共69条故障数据。其中刀库系统故障最多，约占14.49%，是影响该系列卧式加工中心可靠性的关键子系统.主要表现为机械手无动作、机械手运动不到位、机械手抓错刀等;其次是主轴系统，约占整机故降的13.04%，亦是影响该系列卧式加工中心可靠性的关键子系统，主要表现为主轴箱有噪声、零部件损坏、主轴不能换挡等;进给系统故障数居第三位，约占11.59%，主要表现为元器件损坏、定位精度偏失、进给轴不能回零等;而排周系统、润清系统和气动系统的故障则相对较少。
液压设备的操作保养，除应满足对一般机械设备的保养要求外，还有它的特殊要求，主要有以下几点: (1)操作者必须熟悉该设备所用的主要液压元件的作用，熟悉液压系统原理，掌握系统动作顺序。 (2)操作者要经常监视液压系统工作状况，观察工作压力和速度，检查工件尺寸及刀具磨损情况，以保证液压系统工作稳定可靠。 (3)在开动设备前，应枪查所有运动机构及电磁阀是否处于原始状态，检查油箱油位。若发现异常或油I不足，不准起动液压泵电机，并找维修人员进行处理。 (4)冬季当油箱内油温未达到25℃时，各执行机构不准开始按顺序工作，而只能起动液压泵电机使液压泵空运转。X季工作过程中，当油箱内油沮高于60℃时，要注惫液压系统工作状况，并通知维修人员进行处理。 (5)停机4h以上的液压设备，在开始工作前，应先起动液压泵电机5 - 10 min(泵进行空运转).然后才能带压力工作。 (6)操作者不准损坏电气系统的互锁装t，不准用手推动电控阀.不准损坏或任惫移动各操纵挡块的位置 (7)未经主管部门同愈，操作者不准对各液压元件私自调节或拆换。 (8)当液压系统出现故障时，操作者不准私自乱动.应立即报告维修部门。维修部门有关人员应尽快到现场，对故障原因进行分析并排除。 (9)液压设备应经常保持清沽，防止灰尘、切削用切削液、切周、棉纱等杂物进人油箱。 (10)操作者要按设备点检卡上规定的部位和项目进行认真点检。
超高速磨削温度实验在某大学国家高效磨削工程技术研究中心自行研制的超高速平面磨削试验台上进行，该实验台主轴功率达40 kW，最高转速为24000r/min.工作台电机驱动功率5 kW,采用SBS4500砂轮动平衡系统对砂轮进行了实时动平衡，冷却系统压力为0一25 MPa。采用水基冷却液，供液压力为8MPa。为了分析不同类型材料在超高速磨削条件下的磨削机理，比较不同材料的可磨削性能，实验中选择了工程中应用较多的45碳素钢、40Cr合金钢两种材料，采用人工热电偶测试磨削温度。1.1实脸材料及性能数据 45钢是中碳钢，经调质处理后可获得良好的综合机械性能，用来制造承受负荷较大的机器零件，如齿轮、连杆、轴等。 40Cr钢是机械制造业使用最广泛的钢种之一属于低合金中碳结构钢，由于主要在调质状态下使用，也称为调质钢。其调质后具有高的强度、良好的塑性和韧性、好的低沮冲击韧性、低的缺口敏感性和高的疲劳强度，常用于加工机械设备中重要的轴类、连杆螺栓、进气阀和齿轮部件等. 45钢与40Cr的物理特性见表1.
电液振动台伺服系统属于位里控制系统，即通过控制油缸活塞的位移实现要求的振动波形。此类系统包含两类非线性因家:(1)伺服阀的流量非线性特性;(2)各种典型的非线性川。在高频、大加速度振动试验时，负载压力大范围变换，使得伺服阀流t非线性严盆，常用的荃于工作点处线性化的设计方法难以奏效。此外振动试验更加关注加速度波形失真度.常规线性系统控制器设计方法由于无法消除流量非线性的响，难以大幅减小加速度的波形失真。 仿射非线性变换是解决液压伺服系统流盆非线性特性的一个重要方法，通过构造适当的反馈控制t可将系统精确线性化。但由于液压系统参数无法准确获得，通常难以直接将被控对象精确线性化。我们将仿射非线性变换与模型跟随自适应控制(AMFC)相结合，提出使用非线性AMFC控制方法对电液振动台进行控制，试图减小加速度波形失真度.提高控制精度。 首先分析液压伺服系统非线性流量特性对正弦响应的影响，然后介绍非线性AMFC方法，并通过仿真对控制效果进行了验证。