V6高速加工中心参数配置清单，本清单仅供参考，我司有权更换
自变量定义又一可.称为自变量赋try，若要向用户宏程序本体来传递数据，须用白变•量赋值.来指定、，
精工铣床（精工加工中心、精雕机、雕铣机、龙门铣、石墨机等）编程中介绍的准备功能G代码和辅助功能}1代码在加工中心编程中依然有效，只是不同的系统功能略有差别。以精工加工中心为例，介绍精工加工中心程序编制的基本方法。该加工中心配备的是华中世纪星HNC-21 M精工系统，该系统常用的一些G指令可参考第13章精工铣加工中的G指令，M代码如表14. 2所示。
SED1520 液晶显示控制驱动器可以直接与 89C52 单片机相连, 不必使用其他的接口芯片, 因此选择存储器映像方式的接口, 将液晶模块当作存储器的一部分, 直接使用存储器读写进行 I /O 操作。在单片机的控制下,按照要求的格式显示频率和幅值。由于 LCD 没有独立的片选信号, 所以使用单片机的读写信号进行选通。单片机的读写信号RD 、 WR 通过 74LS00、 74LS04 转换后作为对 LCD 的片选信号, 分别接 LCM 的两个控制器芯片SED1520 的使能端 E1、 E2, 高电平允许使用, 低电平禁用。液晶模块的数据总线 DB0~DB7 与单片机的数据总线 D0 ~D7 ( P0 口) 直接相连, 液晶模块的控制引脚, 即LCD 的数据/指令选择端 A0 与 138 译码器的地址线Y3相连, 高电平选择数据通道, 低电平选择指令通道。LCD的读/写控制端 R/W 接Y4 , 高电平读, 低电平写。V0 为LCD 提供对比度调节负电压, 这样对液晶模块的各种指令操作, 实际上就是与相应的控制地址交换数据。要在液 晶 模 块 上 显 示 一 个 字 符 或 汉 字 , 应 分 别 向 两 个SED1520 控制器写指令代码、 写显示数据、 读显示数据。访 问 SED1520 前 , 首 先 读 取 控 制 器 当 前 的 状 态 , 当SED1520 处于忙的状态时, 除了读状态字指令外, 其他指令均不起作用。
(1)加工精度高且质量稳定。精工机床本身制造精度高，又是按照预定程序自动加工，所以避免了人的操作误差，使同批量零件的一致性好。多采用半闭环，甚至全闭环的位置补偿功能。这使其具有较高的定位精度和重复定位精度，在加工过程中产生的尺寸误差能及时得到补偿，与普通机床相比，能获得较高的尺寸精度。
加工中心是将精工铣床、精工镗床、精工钻床的功用组合起来，并装有刀库和主动换刀装置的精工镗铣床。立式加工中心主轴轴线(Z轴)是垂直的．适合于加工盖板类零件及各种模具；卧式加工中心主轴轴线(Z轴)是水平的．通常装备容量较大的链式刀库．机床带有一个主动分度工作台或配有双工作台以便于工件的装卸，适合于工件在一次装夹后．自动进行完成多表面加工、多工序的加工．首要运用于箱体类零件的加工。
(1)周期性重复投产的工件。有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失．用普通设备加工效率又太低。且质量不稳定，数量也难以保证。而采用加工中心．首件[批)试切完后．程序和相关生产信息可保留下来．下次产品再生产时．只要很少的准备时间就可以开始生产。加工中心工时包括准备工时和加工工时、加工中心把很长的单件准备工时平均分配到每一个工件上．使每次生产的平均实际工时减少。生产周期大大缩短。
径向局部圆弧表面的加工在实践中时常会遇到， 应用比较广泛。针对不同利率和技术要求，应采取不同的加工方法，以提高生产效率。对于影响切削过程和刀具工作的各种因素， 关键要抓住主要因素，并处理好其他关连因素，才能使切削加工顺利进行。 本安论述的例子，其主要因素是工件的装夹定位。 只要解决了夹具这一主要问题，再协调好刀具材料、冷却和排屑等因素，问题便可迎刃而解。 实践证明，利用所设计的夹具，在 x-62w 铣床上进行径向局部圆弧表面零件的加工，能满足零件技术要求，取得良好效果，并且一次装夹可实现多件同时加工，生产效率明显提高，达到了夹具设计的预期目的。该夹具结构简单，夹具材料采用 HT250，制造方便，并具有一定的通用性能。采用该夹具在 X-62W 铣床上实现多件同时加工，是保证产品质量和提高生产效率的一种有效途径
该系列系统可以控制2 }--3个步进电动机轴和一个伺服主轴或变频器，连接步进驱动STEPDRIVER。 (1) CNC控制器高度集成于一体的精工单元，配置数字控制(NC)操作面板、机床操作面板(MCP)、液晶显示器、输人输出单元。 (2)驱动器和电动机步进驱动STEPDRIVER和五相混合式步进电动机。 (3)电缆连接CNC控制器到步进驱动器的电缆和连接步进驱动器到步进电机的电缆。
(1)软菜单键在CRT屏幕最下面一行显示有5项内容。要进入某项功能中去，则按下相应的软菜单键，屏幕就进入相应的功能画面。 (2)[加工显示」键此键在软菜单键的左侧，按此键后，可显示当前加工位置的机床坐标值(或工件坐标值)，指示出当前的位置。在自动方式下，还显示正在执行的程序段和将要执行的程序段。