为什么数控铣床有的铣刀上有不同的齿距? 铣刀是多切削刃刀具.齿数是可改变的。有一些因素可以帮助确定用于不同类型工序的齿距或齿数。工件材料、工件尺寸、总体稳定性、刀具悬伸尺寸、工件表面质量要求和可用功率是一些面向数控立式铣床的因素，与刀具有关的因素包括足够的每齿进给量和至少同时有两个齿在切削.以及刀具的切屑容量，这些仅是其中的一小部分。 铣刀的齿距是刀片切削刃上的点到下一个切削刃上同一个点的距离。铣刀分为疏、密和超密齿距铣刀，大部分铣刀都有这三个选项。密齿距是指有较多的齿和适当的容屑空间，可以高速率去除切屑，一般用于铸铁和钢的中等负载的切削。密齿铣刀是通用铣刀的******，推荐用于混合生产。疏齿距是指在铣刀圆周上有较少的齿和大的容屑空间。 疏齿距铣刀常常用于钢的粗加工到精加工，在钢加工中，振动对切削的影响很大。采用疏齿距铣刀是真正的问题解决方案，它是长悬伸铣削、低功率数控立式铣床或其他必须减小切削力应用的******。 超密齿距刀具的容屑空间非常小，可以使用高速进给。这种刀具适合于间歇断开的铸铁表面的切削、铸铁粗加工和钢的小深度切削，它们也适合于必须保持低切削速度的应用。 铣刀还可以有均匀的或不等的齿距。后者是指刀具上齿的间隔不相等.这也是解决振动问题的有效方法。当存在振动问题时，推荐尽可能采用疏齿距或不等齿距铣刀。由于刀片少，振动加剧的可能性就小。小直径的刀具也可改善这种情况。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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怎样切削回角才能没有振动的危险? 传统切削圆角的方法是使用线性运动(G01),且在圆角的过渡不连续。这就是说，当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制.刀具必须减速。在电动机改变进给方向前，有一短暂的停顿.会因摩擦产生大量的热量。很长的接触长度会导致切削力不稳定，并常常使角落切削不足，典型的结果是振动。刀具越长，或刀具总悬仲越长，振动越. 对此问题的******解决方案如下。 使用刀具半径比圆角半径小的刀具。使用圆弧插补生成加工路径。这种运动的轨迹在圆角处不会产生停顿，这就是说，刀具的运动提供了光滑和连续的过渡，产生振动的可能性大大地降低。 另一种解决方案是通过圆弧插补产生比图样上的规定稍大些的圆角半径。这是很有利的，这样就可在粗加工中使用半径较大的刀具，以保持高生产率，而在角落处余下的加工余量可以采用半径较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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立式数控加工中心高速切削的优点是什么? 一方面。立式数控加工中心高速切削时，刀具和工件可保持低的温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削中，吃刀量小。切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给时间比热传播的短。 低切削力使得刀具弯曲小而一致。这与恒定的每种刀具和工序所需的库存结合，是高效和安全加工的先决条件之一。 由于高速切削中的切削深度小，刀具和主轴上的径向力小，减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合.它对主轴轴承的冲击力小。使用这种方式时，可以使用较长的刀具而振动的风险不大。 小尺寸零件的高生产率切削。如在粗加工、半精加工和精加工工序中.在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。 高速切削可在精加工中获得高生产率，可获得很好的表面质量。表面粗糙度值常低于R o.2. 立式数控加工中心采用高速切削.使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削对薄壁进行加工，因吃刀时间短，对薄壁的冲击和变形减小。 提高模具的几何精度.组装就容易和更快了。高速切削能获得很好的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间多一些，则人工抛光时间可显著减少.常常可减少60%~100%。 立式数控加工中心采用高速切削，一些加工工序，如淬火、电解加工和电火花加工(EDM)可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工(EDM )，其耐用性、刀具寿命和模具的质量也得到提高。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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铣刀的主偏角是指在数控铣床上的刀片刃口和工件的加工表而之间的夹角。主偏角会影响切削的厚度、切削力的大小和方向，从而影响刀具寿命。如图4-16所示.在相同的进给速度下.若减小主偏角，则切削厚度变薄，切屑与切削刃的接触长度更长。较小的主偏角可使刀具更为平缓地进入切口，这有助于减小径向压力，保护切削刃口。但是轴向力太大.会增加对工件和刀具锥孔的压力。现在铣刀常用的主偏角为15。.90。.10。,及圆刀片。 90。主偏角铣刀可以铣削具有台肩要求的工件.可以获得汽角边.但是会产生绝大部分的径向力，同时也意味着被切的表面承受的轴向压力较小。这对低强度结构的工件、薄壁工件的加工很有意义。 对具有45。主偏角的刀具来说.加工时同时存在大小值接近的轴向力和径向力，这会产生更为平稳的压力，并且对数控铣床功率的要求相对较小，为平面铣削的******刀具。 10。主偏角铣刀主要用于插铣。并日也是小切深、大走刀量的面铣刀。它常用于模具宽大型腔的加工.大量快速地去除余量。因为径向切削力很小.因而叮以降低因刀杆悬伸过长而产生的振动趋势。 69。,75。主偏角的铣刀主要用于冷硬铸铁和铸钢的表面粗加工。 圆刀片刀具意味着具有连续可变的主偏角，范围在0-90，如图4-17所示.其具体值取决于切深的情况。此刀片具有非坚固的切削刃，并且由于产生薄屑，切削力会顺着长长的切削刃均匀分布.因而适合于高进给速率的加工，常用于模具型腔的快速去除余量加工。薄切削适合于加工耐热合金和钦合金。因为其具有平稳切削，对数控铣床功率、稳定性的要求低的特点.如今.它已不是非标准刀具 ，而是作为高效且具有高金属去除率的粗加工刀其得到了广泛应用。对如图4-18所示的平面铣削方式.在编程时要尽量减少刀具的切人、切出次数.避免对刀具刃口的冲击。加工面上若有孔或槽，则尽可能安排在后续工序中完成。这在耐热合金钢材料的面铣加工时尤其重要。此外，在而铣削加工刀具的走刀编程中，当加工到孔、槽区域上方时，应将推荐的进给速率降低25%。 当切削大平面时.选择刀具路径应保持铣刀完全与其接触，而不是执行几次平行走刀。当铣刀进给需变换走刀方向时.应采用小直径圆弧转弯路径，以保持刀具是持续运动的，从而避免出现停顿和震颤。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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(6)数控铣床使用细长杆立铣刀铣削深型腔时。常采用插铣方式。插铣就是刀具像钻头一样轴向进刀，当铣削深的型腔时.通常长杆的悬仲大于3倍的刀杆直径.我们推荐使用轴向进刀的插铣方式。但是立铣刀刀片刃口有一定宽度的径向切削刃.刀具供应商有技术资料证明该刀其在插铣时的******吃刀宽度。 (7)在薄壁工件的铣削加工中.发生振动的原因完全来自于工件，这种工件被称为箱式或者碗式零件(box like or bowl like shape workpiece)。由于振动来自于工件本身.那么在处理这类零件的铣削加工时，主要是以改善工件的夹持为主。(8)在内孔镗削时，刀片刃形角越小越好.这样副主偏角很大，副刃口与被加工面的颤动接触区小，颤动很难转为振动.副切削刃挤屑的机会也小(见图5-11)。 (9)若面铣刀采用疏齿不等距铣刀，则可减小铣削振动。这里“齿”是指刀片。同样直径的面铣刀(比如100 mm )。如果它们的切削三要素相等，那么5个刀片的刀盘肯定比10个刀片的刀盘产生的铣削力小50%。 (10)使用正前角和大后角的刀片.并配以轻快的断屑槽。这样的刀片在锉削或铣削中的切削楔人角最小，切削当然轻快。 (11)调整切削参数。调整切削参数只对切削振动不严重的情况可能有效。一般的调整方法如下:降低刀具或者工件的回转速度，减小切深并提高刀具每转或者铣刀辱齿走刀量。在内螺纹的车削过程中若产生振动，可将完成螺纹车削的进刀步骤减少1一2刀 (12)合理安排走刀的工艺路径。合理安排走刀的工艺路径，对于铣削加工非常重要。铣削有顺铣和逆铣之分.传统的铣削理论中描述，使用逆铣有利于减少铣削振动，其实是指有利于抑制丝杠的间隙产生的振动。如今的铣削设备大都安装了滚珠或滚柱丝杠。所以逆铣消振的意义不大。无论是顺铣还是逆铣.只要铣削力的方向与工件的夹持方向一致，就有利于消除弯板类零件的振动(见图5-14). 铣刀路径应避免铣削力冲击夹具的最薄弱支撑点，应将铣削力导向工件最稳固支撑部位。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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当立式加工中心存在切削振动时.基本措施是减小切削力.这可通过使用正确的刀具、方法和切削参数来达到。 选择疏齿距或不等齿距铣刀。 使用正前角刀片槽形。 尽可能使用小铣刀。当用回转接杆进行铣削时，这一点特别重要。 使用小的切削刃倒圆(ER)。从厚涂层到薄涂层.如需要可使用非涂层刀片。 使用大的每齿进给、降低转速并保持工作台进给量(等于较大的每齿进给量〕;或保持转速.并提高工作台进给量（等于较大的每齿进给量)。切勿减小每齿进给量! 减小径向和轴向切削深度。 选择稳定的刀柄。使用尽可能大的接柄尺寸.以获得******稳定性。使用锥度加长杆，可获得******刚度。 对于大悬伸.使用与疏齿距和不等齿距铣刀结合的回转接杆时.要尽可能将铣刀的位置靠近回转接杆。 使铣刀偏离工件中心，就会得到有利的切削力方向。 重新给刀具定位。 在数控立式加工中心切削加工中.其他常见问题及处理措施见表5-8转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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铸铁的切削特性是什么? 铸铁的硬度和强度越高。可加工性越低.刀片预期的寿命越短。铸铁其大部分类型的可加工性一般都很好。可加工性与材料结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大，片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。 加工铸铁时遇到的主要磨损类型为磨蚀、枯结和扩散。磨蚀主要由铸铁中的碳化物、沙粒掺杂物和硬的铸造表皮引起。有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。铸铁的铁素体部分最容易粘结到刀片.上.但这可用提高切削速度来解决。 扩散磨损与温度有关.在高切削速度时产生。特别是使用高强度铸铁牌号时，这些牌号的铸铁具有很高的抗变形能力，切削时导致了高温。这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼(CBN)刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面加工质量。 加工铸铁对刀具的要求为:高热硬度和化学稳定性，但与工序、工件和切削条件有关;要求切削刃有韧性、抗热冲击性和强度。切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展:快速变钝意味着产生热裂纹和缺日，使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等;正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是需要努力做到的方面。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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在立式数控铣床的整个切削过程中，为达到刀具平衡，典型步骤如下。 测量刀具/刀柄组件的不平衡。 通过变更刀具、切削它以去除一些质量，或移动刀柄上的配重来降低不平衡。 重复这些步骤，包括再次检查刀具.再次精确调整，直到达到平衡。 刀具平衡还牵涉几个未讨论过的工艺中的不稳定性。其中之一是刀柄与主轴之间的配合问题。刀柄与主轴之间夹紧时常常有可测量的间隙，也可能是锥柄上有切屑或脏污，这会造成锥柄每次定位都不相同。即使刀具、刀柄和主轴在各个方面的状态都很好.但如果存在脏污也会造成不平衡。为了平衡刀具.会增加切削过程中的成本。如果刀具平衡对降低成本非常重要。就应对具体情况进行分析。 但是，为了很好地平衡刀具，除在正确选择刀具外还有许多工作要做。以下是选择刀具时应给予考虑的。 购买高质量的刀具与刀柄，应选择预先己消除不平衡的刀柄。 最好使用短的和尽可能轻的刀具。 定期检查刀具和刀柄，检查是否有疲劳和变形的征兆。 立式数控铣床切削中能接受的刀具不平衡由加工工艺自身的情况来确定。这些情况包括切削过程的切削力、机床的平衡状况及这两个因素彼此相互影响的程度。试验是找到******平衡的最好方法。用不同的不平衡值运行几次，例如不平衡值从20 g'mm或更低开始，每次运行后，再用更加平衡的刀具重复试验。******平衡应该是这样的一个点:超过这个点后，进一步提高刀具平衡不会提高工件的表面质量;或在此点上，工艺能易于保证规定的工件公差。 关键是始终将重点放在工艺上，而不是将确定的平衡值作为目标。这牵涉权衡刀具平衡的成本和因此而获得的好处，应在成本与好处之间合理地选择。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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为了消除切削过程中的振动，应采取什么措施? 当存在振动问题时，基本措施是减小切削力。这可通过选择正确的刀具、方法和切削参数达到。 遵守下面的已证明有效的建议。 选择疏齿距或不等齿距铣刀。 使用正前角、小切削力的刀片槽形。 尽可能使用小铣刀。当用回转接杆进行铣削时，这一点特别重要。 使用有小切削刃倒圆的刀片。从厚涂层到薄涂层，如需要可使用非涂层刀片。应使用有细颗粒母材的韧性牌号。 使用大的每齿进给量。降低转速，保持工作台进给量(等于较大的每齿进给量);或保持转速，并提高工作台进给量(较大的每齿进给量)。切勿减小每齿进给量! 减小径向和轴向切削深度。 选择稳定的刀柄。使用尽可能大的接柄尺寸。以获得******稳定性。使用锥度加长杆，以获得******刚度。 对于大悬伸，使用与疏齿距和不等齿距铣刀结合的回转接杆。安装铣刀时，使铣刀与回转接柄直接接触。使铣刀偏离工件中心。 如果使用等齿距的刀具—应拆下一些刀片，变为不同齿距的刀具。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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一般来说，只要工件的形状、外形尺寸与所用机床的工作台尺寸和行程大小相适应，在数控加工中心上都可以加工，但是，由于不同类型的数控加工中心可加工的典型零件不同，所以为充分发挥机床的经济效益，建议给这类机床安排加工零件时应考虑以下原则: (1)工件的加工批量应大于经济批量 数控机床加工时纯切削时间可占到实际工时的70%-80%，而普通机床只有10%-20 %。因此与普通设备加工相比.数控加工中心的单件加工时闻要短很多，且加工中心的准备调整工时又往往很长，所以用来加工批量太小的工件是不经济的.而且生产周期也不能缩短.经济批量可参考下式估算: 数控机床准备工时应包括工艺准备、程序准备、现场调试. 修正系数K是希望一台加工中心能替代几台普通机床用.所以K至少取2以上. (2)安排重复性投产的加工零件 因为数控加工中心的准备工时往往是工件单件加工工时的几十倍，但许多工作信息(如工艺文件、程序单、工夹具等)可以保存反复使用，所以再重复投产时.生产准备周期与成本可大大减少。 转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/
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