立式加工中心各轴导轨的形式可分硬轨及线轨。 硬轨指的是导轨和床身是一体的铸造件，然后在那基础上加工出导轨，即床身上硬轨 铸造出导轨的形状，再通过淬火、磨削后加工成的导轨，也有床身和导轨不一定一体的，比如镶钢导轨，就是加工后钉接在床身上的。 硬轨加工中心就是能在床身上铸造出导轨形状的加工中心。 硬轨加工中心的特点：硬轨加工中心在加工时是滑动摩擦，属于面接触，接触面 硬轨加工中心的特点 大，摩擦力大，快速移动的速度慢，在加工铸铁铸钢件时，吃刀量大，切削力比 较大，震动比较厉害，在这时硬轨的好处就显现出来了，因为硬轨面与面接触， 接触面大，吸震性比较好，既能保证加工的效率也能保证加工的精度。硬轨加工中心刚性好，适合重切削。 线轨通常指滚动导轨，就是现在机床行业经常用到的线性模组中用到的那种，我们通常称这类元件为“直线导轨”。 直线导轨本身分两部分： 滑轨和滑块。滑块内有内循环的滚珠或滚柱， 滑轨的长度可以定制。它是一种模块化的元件，是有专门厂家生产的标准化系列 化的单独的产品，可以安装在机床上，磨损后可以拆卸下来更换。
CNC在设计时已经采取了屏蔽空间电磁辐射、吸收冲击电流、滤除电源杂波等抗干扰措施，可以在一定的程度上防止外部干扰源对CNC本身的影响。为了确保CNC稳定工作，在CNC安装连接是有必要采取以下措施。1、CNC要远离产生干扰的设备（如变频器、交流接触器、静电发生器、高压发生器以及动力线路的分段装置等。)2、要通过隔离变压器给CNC供电，安装CNC的机床必须接地，CNC和驱动器必须从接地点连接独立的接地线。3、抑制干扰：在交流线圈两端并联RC回路，RC回路安装时要尽可能靠近感性负载；在直流线圈的两端反向并联续流二极管；在交流电机的绕组端并接浪涌吸收器。CNC的引出电缆采用绞和屏蔽电缆或屏蔽电缆，电缆的屏蔽层在CNC侧采取单端接地，信号线应尽可能短。为了减小CNC信号电缆间以及强电电缆间的相互干扰，布线应遵循以下原则：A 电缆种类：交流电源线、交流线圈、交流接触器 布线要求：将A组的电缆与B组、C组分开捆绑，保留它们之间的距离至少10CM，或者将A组电缆进行电磁屏蔽
Mot-009加工中心驱动器警报劲爆发生时机：驱动器发出警报讯号可能原因：发生驱动器报警大多是由外部原因引起，如：驱动器温度过高；编码器连线错误；内部参数设定不正确；与伺服马达不相配；驱动器故障等 伺服驱动器警报排除方法:1、控制器参数设置错误Pr10伺服警报接点设错误；2、驱动器故障异常，请依照驱动器手册警报故障排除步骤处理；3、驱动器劲警报接点设定错误；Mot-010 驱动器通讯异常警报发生时机：串行驱动器通讯异常则发生此警报可能原因:发生驱动器寻通讯异常大多是由外部原因的可能性为线材问题或者是噪声干扰排除方法：检查是否为标准驱动器串行通讯阜的接线和检查控制器是否有正确接地和噪声干扰。
刀库的旋转自动方式 刀库伸出到位，主轴松到位才能实现刀库的旋转，通过M54指令实现。MDI方式 刀库可以任意位置旋转，通过M54指令实现。 自动方式或MDI方式下，主轴刀号与换刀目标刀号一致时，不会输出刀库旋转信号。手动方式 能在任意位置和手动方式下旋转刀库。通过正、反按钮实现松拉刀自动方式和MDI方式 在主轴未旋转时，能实现任何位置的松刀和拉刀。M50指令实现松刀；M51指令实现拉刀。手动方式 由同意个按钮实现主轴松拉刀的控制。按下按钮时，松刀输出，松开按钮时，紧刀输出。 由非手动方式转为手动方式时，不论以前手动方式下，主轴是松刀还是拉刀状态，都会输出拉刀信号。 由手动方式转为其他方式时，会保持手动时状态。
加工中心斗笠刀库和机械手（圆盘）刀库的区别斗笠刀库：靠主轴上下移动完成换刀动作。当主轴上的刀具进入刀库的卡槽时，主轴向上移动脱离刀具，这时刀库转动。当要换的刀具对正主轴正下方时主轴下移，使刀具进入主轴锥孔内，夹紧刀具后，刀库退回原来的位置。优点：刀库结构简单，对周边环境要求不高，故障率低。价格实惠。缺点：换刀占用时间，效率低。影响主轴工作行程。圆盘刀库又叫机械手刀库圆盘式刀库：使用机械刀臂换刀，特点是速度快。因为其动作是：机械手臂同时拔出刀库中及主轴上的刀具旋转180°同时插入刀具。优点：换刀速度快，效率高。缺点：容易出现故障，对周边环境要求很高。（比如气压不足，松刀不到位，松刀信号无延迟的，松刀爪还没有完全涨开时候就拔刀，就导致主轴损坏，机械臂，凸轮损坏那是常有发生的。）越好用的东西越复杂，但越复杂的东西越容易出故障。如您对购买加工中心需注意哪些内容还有疑问，请与在线客服联系，客服会为您进行详细解答。
精工机床的操作和监控全部在这个精工单元中完成，它是精工机床的 大脑。与普通机床相比，精工机床有如下特点：1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；2、加工精度高，具有稳定的加工质量；3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；4、加工零件改变时，一般只需要更改精工程序，可节省生产准备时间；5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；6、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；7、有利于生产管理的现代化。精工机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；8、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；9、可靠性高。精工机床与传统机床相比，具有以下一些特点。1、具有高度柔性在精工机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必 制造，更换许多模具、夹具，不需要经常重新调整机床。因此，精工机床适用于所加工的零件频繁更换的场合，亦即适合单件，小批量产品的生产及新产品的开发，从而缩短了生产准备周期，节省了大量工艺装备的费用。2、加工精度高精工机床的加工精度一般可达0.05—0.1MM，精工机床是按数字信号形式控制的，精工装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由精工装置进行曲补偿，因此，精工机床定位精度比较高。3、加工质量稳定、可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。4、生产率高精工机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，精工机床的主轴声速 和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削。精工机床正进入高速加工时代，精工机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，极大地提高了生产率。另外，与加工中心的刀库配合使用，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产率。5、改善劳动条件精工机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是结合起来，既清洁，又安全。6、利用生产管理现代化精工机床的加工，可预先精确估计加工时间，对所使用的刀具、夹具可进行规范化，现代化管理，易于实现加工信息的标准化，已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代化集成制造技术的基础。
单一平面(―)单一平面加工中心加工的方法在各个方向上都成直线的面称为平面。平面是机械零件的基本表面之一。单一平面在加 工中心上加工的主要方法就是铣削。加工凸台、凹槽等小的平面应选择立铣刀铣削；加工大 的平面应选择面铣刀铣削或飞刀铣削。这里主要介绍大平面的铣削。(二）单一平面加工中心铣削的加工要求单一平面加工中心铣削的技术要求包括平面度和表面粗糙度，以及相关毛坯面加工余童 的尺寸要求。(三）单一大平面加工中心铣削面铣刀主要参数的选择面铣刀直径的选择标准可转位面铣刀直径为S&16〜630mm。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力 大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽 度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。面铣刀几何参数的选择 根据工件的材料、刀具材料及加工性质的不同来确定面铣刀几何参数。由于铣削时有冲 击，故前角数值一般比车刀略小，尤其是硬质合金面铣刀，前角要更小些。铣削强度和硬度 高的材料可选用负前角。前角的具体数值可参考表4-1„铣刀的磨损主要发生在后刀面上， 因此适当加大后角，可减少铣刀磨损。常取a。=5°〜12°,工件材料软取大值，工件材料硬 取小值（粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削时冲击力大，为了保护刀尖，硬质合金面 铣刀的刃倾角常取A, = —5°〜一 15°,只有在铣削强度低的材料时取A, = 5°。主偏角瓜在 45°〜90°范围内选取，铣削铸铁常用45%铣削一般钢材常用75%铣削带凸肩的平面或薄壁 零件时要用90°主偏角。铣刀前角的选择工件材料刀具材料钢铸铁货锎、青铜铝合金高速钢10•〜20*5* 〜15,10*25•〜30*硬质合金-15* 〜15*一 5•〜5。4。〜6#15。 (四）几种铣大平面的刀具一种铣大余量的端面铣刀图4-1是一种铣大余量的端面铣刀，多个圆刀头2均匀分布在刀盘5上，圆刀头2的数 量根据刀盘5的直径大小可有所增减。当刀盘直径为？1160mTn时，可安装12个直径为 多32mm的圆刀头。1是正方形硬质合金刀片。从刀头一端拧人螺栓4，借助件6将刀片固定 在刀头上。从侧面拧人螺钉3,将刀头固定在刀盘上。松开螺钉3，可在轴向调整刀头的伸 缩.为了铣削大余量，可采用刀头不同伸缩量的二阶式铣削方式，同时也保证了铣削后的表 面质量。2.—种大直径飞刀 是一种大直径飞刀，用该刀可铣削大平面，效果很好。飞刀刀头1用螺钉5紧固 在飞刀刀杆2上。飞刀刀杆2可用45钢制造，截面尺寸取50mm X 50mm,长度取400mm 左右，调质处理25〜30HRC。若在刀杆2两头铣出长槽，则飞刀刀头1可在长槽中沿径向 调整，形成可变径飞刀，直径调节范围在250〜400mm之间。也可调整刀杆2在圆盘3上的 位置来实现变径。圆盘3用内六角螺钉固定在刀柄4上，圆盘3可提高飞刀刀杆2的刚性， 防止飞刀刀杆2的振动，以提高加工表面质。 可实现粗精铣削的双刀头飞刀 对于余量较大、加工后的表面质量要求较高的零件的加工，特别是对于各种型号的铸铁 件的加工，可采用图4-3所示的双刀头飞刀。 双刀头飞刀的刀体1为一长方体，采用45钢制造，调质处理25〜30HRC, 有条件的可以发蓝处理。在刀体1的两头按刀头2的尺寸大小铣出两个槽，分别固定一粗统 刀刀头3和一精铣刀刀头2,粗铣刀刀头3在径向比精铣刀刀头2要远离中心一点，但在轴 向，粗铣刀刀头3比精铣刀刀头2伸出的要短一些，这样可确保粗铣刀先切削到工件并给精 铁留下铣削余量。精铣余量就是两刀头在轴向的伸出量差值。 —种粗精铣同时进行的飞刀工件1较长且为对称结构，两端均有方头需要粗、精铣加工。为提高铣削 精度和效率，设计制作了可同时进行粗、精铣的飞刀。飞刀4为粗铣刀，上、下各装一把， 可同时铣出工件1的方头上、下面。飞刀6为精铣刀，之所以为精铣刀，除了其刀具角度等 参数适于精铣外，关键是其安装位置离铣刀回转中心较近，也就是比粗铣飞刀4安装得靠 里，这样粗铣飞刀4先进人铣削，精铣飞刀6后进人铣削。两精铣飞刀6之间的距离就是工 件1方头的尺寸。工件1装在回转台上，铣完一头后，工件1转180°后用2支承，用3压紧 统另一头。 两种特殊刀头的飞刀可实现粗精铣削的双刀头飞刀 图4-4 一种粗精铣同时进行的飞刀1 一工件》2—支承；3—压紫块》4_粗铣飞刀》四刃飞刀，在铣刀盘1的底面铣出四个均布的圆窝，把四个与圆窝直径相同的 高速钢圆刀头2铣一刃口，磨出前角和底刃后角，而圆刀头本身铣出刃口后，主切削刃自然 带有后角。用螺钉3紧固四个圆刀头2后便制出了特殊刀头的飞刀。
精工加工中心是由机械设备与精工系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。精工加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的精工机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。 精工加工中心是一种功能较全的精工加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与精工铣床、精工镗床的主要区别。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。 精工加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的精工机床。在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，精工系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。
维护章程精工系统的维护1、严格遵守操作规程和日常维护制度2、防止灰尘进入精工装置内：漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降，从而出现故障甚至损坏元器件。3、定时清扫精工柜的散热通风系统4、经常监视精工系统的电网电压：电网电压范围在额定值的85%～110%。5、定期更换存储器用电池6、精工系统长期不用时的维护：经常给精工系统通电或使精工机床运行温机程序。7、备用电路板的维护机械部件的维护机械部件的维护1、刀库及换刀机械手的维护1）用手动方式往刀库上装刀时，要保证装到位，检查刀座上的锁紧是否可靠；2）严禁把超重、超长的刀具装入刀库，防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞；3）采用顺序选刀方式须注意刀具放置在刀库上的顺序是否正确。其他选刀方式也要注意所换刀具号是否与所需刀具一致，防止换错刀具导致事故发生；4）注意保持刀具刀柄和刀套的清洁；5）经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整，否则不能完成换刀动作；6）开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作。2、滚珠丝杠副的维护1）定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；2）定期检查丝杠支撑与床身的连接是否松动以及支撑轴承是否损坏。如有以上问题要及时紧固松动部位，更换支撑轴承；3）采用润滑脂的滚珠丝杠，每半年清洗一次丝杠上的旧油脂，更换新油脂。用润滑油润滑的滚珠丝杠，每天机床工作前加油一次；4）注意避免硬质灰尘或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩，防护装置一有损坏要及时更换。3、主传动链的维护1）定期调整主轴驱动带的松紧程度；2）防止各种杂质进入油箱。每年更换一次润滑油；3）保持主轴与刀柄连接部位的清洁。需及时调整液压缸和活塞的位移量；4）要及时调整配重。4、液压系统维护1）定期过滤或更换油液；2）控制液压系统中油液的温度；3）防止液压系统泄漏；4）定期检查清洗油箱和管路；5）执行日常点检查制度。5、气动系统维护1）清除压缩空气的杂质和水分；2）检查系统中油雾器的供油量；3）保持系统的密封性；4）注意调节工作压力；5）清洗或更换气动元件、滤芯；使用注意1、精工机床的使用环境：对于精工机床最好使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备（如冲床）和有电磁干扰的设备；2、电源要求；3、精工机床应有操作规程：进行定期的维护、保养，出现故障注意记录保护现场等；4、精工机床不宜长期封存，长期会导致储存系统故障，数据的丢失；5、注意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员
加工中心之常用工程材料加工工艺特点类别：加工中心技术文章一、钢切削加工特性 钢材中碳的含量对材料切削加工性的影响较大。碳素结构的强度与硬度随着含碳量的增加而增加，而塑性与韧性随含碳量的增加而减小。当碳素工具钢含碳量大于0.9%时，硬度继续增加而强度下降。低碳钢的塑性和韧性较高，切削力和摩擦力相对较大，而且切削加工时产生的切削不易断屑，故切削加工性较低；高碳钢的强度、硬度较高。切削力大，而且刀具磨损较快，故切削加工性较低；一般情况下中碳钢的切削加工性较好。在钢中加入Cr、Mn等合金元素能提高钢的强度和硬度，改善钢的使用性能，这些元素含量高于一定值时，会是切削力增加，刀具磨损加剧，导致材料切削加工性降低。在钢中加入少量的硫、硒、铅、磷、铋和钙等元素可形成易切削钢，对提高切削加工性有利。它们能在钢中产生硫化物，质地柔软，降低切削力，使切削易于折断，且有润滑作用，减小刀具磨损，提高切削加工性，但降低了钢的使用性能。对力学性能要求较高的工件应避免使用此类钢材。1.高锰钢铣削加工的特点高锰钢是含锰量在9%~18%的含金钢。主要有高碳高锰耐磨和中碳高锰无磁钢两大类。高锰钢常用“水韧处理”，这时高锰钢将具有高强度、高韧性、高耐磨性。无磁性等较好的使用性能。常用的高锰钢主要有Mn13、ZGMn13、20Mn23A1、40Mn18Cr13、50Mn18Cr4、50Mn18Cr4V等，其中最难切削加工的是ZGMn13.高锰钢铣削加工的特点如下。（1）加工硬化严重，切削力大 高锰奥氏体钢的加工表层硬化严重，加工表面硬度比基体增加2倍，硬化层深度可达0.3mm以上，引起切削剧增。与正火45钢相比，单位切削力增加60%左右高锰钢热导率小，刀具热磨损严重 高锰钢热导率小，切削温度高。在相同切削条件下，切削温度比45钢高100~200℃，刀刃热磨损加剧。（2）高锰钢塑性大，韧性高，断屑、排屑困难 高锰钢的冲击韧度值高，约为45钢的8倍，伸长率较大，易产生磷刺，加工表面质量不易保证。切削强度大，硬度高，断屑困难。高锰钢线膨胀系数大，影响工件尺寸精度 高锰钢的线膨胀系数较大，约为20x10-6K-1。在高的切削温度下，易产生膨胀和变形，影响加工精度，同时，高锰钢的伸长率随温度升高有所下降，但超过600℃时又很快增加。因此，切削速度不宜过高，以避免切削温度过高而引起伸长率增加，使切削加工困难。