在机械加工工艺选择的过程中要做好相应的科学定位在零件的加工工艺制定的过程中，我们要针对加工零件的定位进行准确，科学的定位，这样能够帮助零件提升加工质置。对于影响零件加工精度和质量的定位一定要进行科学判断，这样才能够提升零件的加工质置和精度。工件在进行机械加工设计时，必须运用以确定工件来对加工中心以及刀具位置的表面进行操作，其定位基准的选择是否合理、准确将会直接影响到零部件加工质量的复杂程度。在改进与制定加工工艺过程中，必须要有助于企业生产计划及其生产调度。
该列车厢车顶精工钻铣装置 采用了定位弧形靠模和T形定位销钉双重定位的方法，实现了精工钻铣装置的准确定位。同时，采用的丝杠移动托架技术较好地控制了丝杠的径向跳动，降低了丝杠的径向跳动值和挠度，保证了机构的平稳运行和加工精度。该精工钻铣装置可实现一次定位即能完成行程范围内的全部钻、铣、攻等机械加工，特别适合不同类型列车车厢顶相同部位区域的精工钻铣、螺纹等的重复 该精工装置各部分移动机构均采用模组组合方式，便于制造且制造成本低廉，利于安装调试、维修更换。经列车制造企业使用证明，该精工装置定位准确、加工精度高.操作便捷，可减少操作者登髙作业的频率，有利于安全生产，工作效率比人工加工和西门子半自动装置加工效率髙十几倍。该精工钻铣加工装置已获得发明专利授权(201110192594.7)。
1)办集中分布于0.40〜0.55 pm,满足航空工业对钛合金装配孔的精度要求。2)合理选择切削参数不仅受到切削系统自身多个因素的影响，还受加工要求的约束，通过分析切削参数对刀具切削寿命、孔表面粗糙度和切削功率的影响，表明切削参数的选取具有内在关联性。3)在保证办通8 pm的前提下，选择合理的切削参数，有利于延长刀具使用寿命和提高切削绩效，避免在较大范围内基于经验认知选取切削参数的做法。
通过以上改进后，一次走刀即将工件宽度方向全部覆盖到，不仅没有接刀痕，更重要的是保证了尺寸精度、平行度及粗糙度要求。而也正是通过该文笔者所提出的控制变形的工艺方法措施，4L‘又让我们更加清楚地看到，通过该种工艺加工方法，使用该种工装刀具，能够有效控制加工件的变形情况，因此,加工件的变形是可被控制的，虽然个别工艺上可能仍存在难以控制变形的局面，但是仍可******程度地降低变形问题。所以，要想做好薄板件加工工艺，提高加工工艺质量，有效控制变形，就应该不断地改进与完善加工工艺方法，改进加工工具结构，从而得到更好的效果。
薄壁支架类零件在制造过程中刚性差、强度弱、易变形，全部采用五轴加工中心来加工，则企业的设备压力大，效率、效果都得不到保证。实现技术上的五轴转三轴加工是中小型企业面临的问题，提高高精度异形件的精度、降低加工难度也是企业技术难关。以某小批量高精度U形薄壁铝支座零件为例，设计相应夹具实现某些技术上五轴转三轴，并将五轴加工部分进行改进并提供减震措施，较好地解决了企业的设备压力，并提高了该类零件的生产效率及合格率，大幅度降低了生产成本。
本文所提出的一种基于工业机器人的CNC柔性工作站智能生产线，经过现场测试，系统调试简便，在恶劣的工作环境如高湿、高温、强干扰的条件下工作稳定，相比于传统的人工上下料模式具有更高的工作效率和更稳定的产品质量，具有较高的社会经济效益。
本文建立了以最小加工时间和最低的碳排放置为目标的优化模型，并综合考虑了实际加工过程中加工中心的固有属性、零件尺寸的要求、零件加工的表面质置等多方面的条件约束，可同时对多道工序的切削参数同步进行优化，在改善加工效率的同时在降低碳的排放量上也取得一定效果。(2) 将粒子群算法嵌入人工鱼群算法，两种算法相辅相成,并利用改进的人工鱼群算法对优化模型进行求解。通过具体案例验证优化模型并同其它算法的优化结果进行比较。结果表明，改进的人工鱼群算法能获得相对于其它基本算法更优的结果，验证了该算法的可行性。
总而言之，在模具制造过程中，CNC加工是不可忽视的重要环节之一，CNC加工技术被广泛应用其中。在模具CNC加工编程中，相关人员必须结合其存在的问题,合理划分工序与工步，准确把握其顺序，确定好刀点、换刀点，加强路径规划，选择适宜的刀具、切削用量等，优化利用多样化的模具加工编程技巧，动态控制刀具运动情况，提高模具型面CNC加工整体质置，提高加工效益。
CNC刀具按其结构可以分为：（1)整体式，即刀具由一个坯料制造而成,是一个整体；（2)焊接式，即通过焊接的方法将刀杆和刀头进行连接：（3)机夹式，是CNC加工中最常使用的刀具结构；还包括诸如复合式、减震式等特殊型刀具结构。CNC刀具的特点：（1)切削性能好。CNC刀具的精度高、刚性好,可以进行强力和高速切削。（2)寿命长。CNC刀具材料多具有高性能、高韧性并且抗磨损程度高，因此在使用过程中表现出较长的寿命。（3)高精度。CNC刀具可以通过采用可转位刀片，提高刀具的加工精度，保证加工质量。（4)自调功能。CNC刀具通过机内补偿和机外预调机制,减少换刀调整的时间，实现了快速更换。除此之外，CNC刀具还具有可靠性、模块化、标准化等特点
在CNC车床开发并应用机器人机能，不仅使其操作门由按钮手动控制改造为M代码（M61 ~M62)自动控制，还使其尾座顶尖由机器人控制前进/后退;不仅实现车床与机器人的交互，还使车床的循环起动由单机控制改造为FML联机控制；不仅使流水式半自动化的主动锥齿轮生产线升级为自动化程度较高的柔性制造线，还使生产线的每班操作人数由3名减为1名。