论文课题来自于沈阳工业大学专用精工机床开发中心，主要是研究精工外圆旋风 铣床，图1.1为外圆旋风精工螺杆铣床。在此期间我与导师一起探讨拟定的，主要是 对精工外圆旋风铣床主轴轴承的油气润滑进行机理研究。轴承是机床主轴核心部件， 保证轴承的正常运转对机床正常工作十分重要[4]。对了使机床的工作顺畅，对轴承进 行有效的润滑也是至关重要的。
本章通过公式计算出油气润滑的供油量，并且进行了油气润滑轴承与油润滑轴承 的对比实验，实践性的证明了油气润滑的润滑效果更好。并且通过实验研究油气润滑 系统参数（如润滑油种类、润滑油量、压缩空气压力等）对轴承外圈温升的影响。
本文参考了国内外关于油气润滑技术的各种研宄并且进行了实地调研。对油气润 滑系统工作原理进行研宄，分析了油气润滑机理；研宄了弹性流体动力润滑的润滑原 理，结合油气润滑的特殊性，推导出来油气润滑的润滑机理；应用热阻网络法对轴承 进行了油气润滑的热分析；并且通过试验进一步验证上述理论的正确性。本文在对数 控螺杆铣床主轴轴承油气润滑机理的研究中,通过对润滑系统的润滑机理、结构及油 气润滑参数获得了如下主要结论：
五轴精工加工解决了企业生产能力与市场需求不断提高之间的矛盾，降低了 生产成本，提升了我国制造业在世界市场上的竞争力，而高性能的精工系统是五 轴精工机床加工的关键。目前，国外已开发出“软PLC软件包+1/0接口 ”的全 软件的开放式精工系统，大大提升了精工系统的性能，典型的有德国Power Automation公司的PA8000NT精工系统、美国MDSI公司的Open CNC精工系统 等，而软PLC技术也已成为研究开放式精工系统的关键技术之一[29]。
回转工作台是一个通过传动装置支撑工件实现回转和分度，并配有夹紧装 置的部件。它主要有三个功能：支撑工件、定位基准和传递运动。它的性能要 求有两点：一是尺寸要求，其台面尺寸一定要容纳加工工件的******轮廓尺寸；
PLC是执行元件执行动作的发起者，是整个试验台控制系统的核心部件， PLC自身的性能也在一定程度上决定着试验台整体性能，与此同时，PLC逻辑 程序的正确编写也是整个试验台正常运行的基础，同时是本次试验台搭建过程中 的一个难点、关键点。
在本章中主要以精工加工中心主传动系统结构构成特点和其功率损耗特性为研宄 主线展开，首先介绍了精工加工中心主传动系统的结构组成，然后以精工加工中心主传动 系统的功率损耗成分为基础，给出了负载和空载条件下精工加工中心主传动系统的功 率平衡方程，为后续章节中准确的建立精工加工中心主传动系统能耗模型以及运行节 能措施的提出提供理论支撑。
精工机床作为机械加工系统的主体，其也是由若干个相互作用的能耗子系统 所构成，主传动系统又作为机床的主要组成部分，其也是由若干个相互联系的能 耗单元所组成，而精工加工中心作为应用最为广泛的一类机床，继承了精工机床的一 般能耗特性和规律，因此精工加工中心主传动系统从能量的角度也可以看成是由若干 相互作用和相互依赖并具有特定功能的能耗单元组成，精工加工中心的整个运动过程伴随着物料流、能量流和信息流，其能耗由直接切除金属的切削能耗、支持系统工作的辅助设施能耗和系统各种能量损耗组成，精工加工中心作为应用较为广泛的一 种机床，其能量源也十分众多，能耗去向不一，所以其能耗也较为复杂，以精工 铣床XK713为例，其中光电机就有7个，加上灯和驱动器等其他电器元件，总的 能耗单元己经达到10个以上，具体如表4.1所示。
本章主要围绕如何选取合适的主轴变频器加速时间来优化主传动系统的主轴 能耗展开，通过降低主轴能耗达到降低主传动系统能耗的目的。首先分别给出了 主传动系统主轴旋转加速功率和能耗方程的详细获取方法，然后基于精工加工中心 XK713进行了实例分析，最后根据精工加工中心参数列出了 4种可供选择的精工加工中心 主轴变频器旋转加速时间方案，根据方案分别计算出了各自方案下的精工加工中心主 轴能耗，并最终通过对结果的分析给出了最优的主轴变频器旋转加速时间方案， 当选取此种方案时，确实可以起到降低精工加工中心主轴能耗的效果，提升了主传动 系统的能效，从而实现主传动系统节能的目的。
油气润滑起源于19世纪末，最早意义上的油气润滑系统是依靠高速蒸汽将润滑 油运送至摩擦表面来改善设备的摩擦状况[2()]。1950年，REBS(莱伯斯）的第一人 Alexander Rebs先生创造了润滑行业新的奇迹，成功地研制出了递进式分配器，这种 分配器不仅可以有效得节省分配润滑剂的时间，还可以将润滑油分配给多个润滑点， 且每个润滑点分配的润滑剂也可不同[21]。1960年以后，人们发现压缩空气可以代替 蒸汽，油气润滑系统的润滑原理有了基本的雏形[22]。