锤上模锻是在蒸汽一空气模锻锤下进行的模锻，是模锻生产中最常见、应用最广泛的一种方法。 锤上模锻工作过程如图2-27所示。多主轴高效机床是针对中小类零件大批量生产的客户，采用工序适当分散、增加同时加工的主轴数量、减少换刀时间，提高客户的加工效率。上模和下模分别用模铁紧固在锤头和砧座的燕尾槽内。上、下模fn1的分界面称为分模面。上、下模闭合时所形成的空腔即为模膛。工作时，上模与锤头一起做_上下往复运动，锤击模膛中的坯料，使其产生塑性变形，填充模膛而得到所要求的锻件。 为便于将成形后的锻件从模膛中取出，应确定合理的分模面，且模膛内与分模面垂直的面都有，“-14。的模锻斜度。模膛内所有面与面之间的交角均为圆角，以利金属充满模膛及防止因应力集中使模膛开裂。为减轻上模对下模的打击并确保金属充满模膛，模锻件下料时，除考虑烧损量和冲孔损失外，还应使坯料的体积稍大于锻件。锻造过程中，多余的金属留在飞边槽内，锻后再用切飞边模将飞边趁热切除。对于带孔的模锻件，不能将孔直接锻出，中间留有一定厚度的金属层，称为冲孔连皮，锻后再将其冲除。 大天多主轴高效机床，可同时安装2把刀具进行加工，能大大较少换到时间，提高加工效率。模锻件生产的主要工艺流程是:下料，坯料加热，模锻，切边，热校正，锻件冷却，打磨毛刺~锻件热处理~锻件清理，检验。并非所有模锻件都必须经过上述各工艺流程，除前4个工序及最后一个工序为不可缺少的工序外，其余工序应视锻件的具体要求而定。
汽车冲压模具的维修 汽车冲压模具是比较复杂又比较精密的生产工艺设备，它的生产同期长，制造成本高，并且工作环境恶劣。在使用中、汽车冲压模具经常会遭受突然的撞击或者摩擦、热变等较多的不同力量的冲击。因此在经过一段时间的使用或者工作后，汽车冲压模具工作部位，契合部位或者滑动位置都会发生不同程度的磨损或者损坏，致使模具性能下降，影响整车的性能和质量，轻则整车停工，重则还会引发安全事故。为了能在使用过理中正常工作，保持良好的工作性能。首先要做好汽车冲压模具的维护，定期的对模具进行检查。发现问题第一时间维修，不要小毛病不重视，大毛病才维护，要重视维护、维修，产防“以小积大”。这样不仅能提高其使用精度，延长使用时间，并且能够保证产品质量、降低维修成本，确保安全。 汽车冲压模具的日常维修内容很多，主要包括以下几方面: 1、模具的技术资料保管; 2、模具的技术状态鉴定； 3，模具的保管与保养方法； 4，模具易损零件预留备品。 综上所述,汽车冲压模具在汽车制造业有着举足轻重的位置，模具的设计、生产直至最后的维修都是息息相关，不可分割的。我国汽车冲压模具生产、制造依然有着不可轻视的问题，在工艺性方面，国内的设计大多注重模具本身，随意性较强，对其工艺合理性考虑较少;在人性化方面也有欠缺，标准化程度低，致使维修难度大，影响销量;除此之外，模具毛坯铸造和热处理质量差，影晌实际性能、这些就是我们在未来需要继续努力钻研的方向。
数控铣床单件零件加工项目总结 本项目中零件为典型的数控铣床加工零件，具有凸台、凹槽、椭圆、球体和孔类等典型特征。 前面的项目练习是以单个特征加工来展开的，而本项目将多个特征呈现在一个工件上来帮助学生学习数控铣削加工的工艺路线和加工的综合技巧。多个小组训练时，可以在老师规定的范围内，每个小组使用自己理解的加工工艺进行加工。加工完，对比各个小组的加工时间和加工质量，由老师对工艺路线、加工技巧及加上问题进行点评。 对于数控铣床所适合的加工零件，无论是操作、技术上都阐述的很详细，相信在今后的实际工作中，正真操作一台数控铣床时，能够熟练、准确的加工出合格的产品。数控铣床专业研发，制造厂家，提供报价、维修等多方位服务，买各型号数控铣床更放心，销售热线400-800-9706
CNC加工中心电气控制系统的总体结构使用于加工中心的数控系统应具有较强的控制功能和多种辅助管理功能.控制功能决定数控机床所能够完成的加工种类，如车削加工中心的C轴功能，与X轴、Z轴配合可以在己经加工的表面上铣削出回柱凸轮及在轴端面可以加工出端面凸轮，也可以在轴端铣出平面。辅助管理功能不同于机床的加工控制功能.其精度和数量与机床的自动化程度和加工精度有紧密的联系。加T中心的数控系统通常具备的加丁辅助功能有:加工中自动选刀、多种加工自动循环、刀具长度及直径的门动补偿、刀具寿命管理、过载、超程门动保护及故障诊断功能等。 加工中心在加工过程中数控系统可控制机床实现二轴、三轴或多轴联动，数控系统控制进给轴同时联动的轴数越多，加工过程中数控装置同时计算的信息量就越大，要求数控装置的计算速度就越快，从而导致数控系统的结构复杂.数控机床的制造成本大大提高。 加工中心早期使用的数控系统多为8位或16位专用微机控制器，功能相对较少.运算速度不高.随着计算机技术的t速发展。大量先进的高性能计算机被用作加工中心数控系统的控制器.如32位或64位高性能T.业控制机(IPC)已被广泛使用. 为提高数控系统的工作效率，改善数控系统的控制功能，加工中心使用的数控系统多采用多通道控制模式。多通道控制的数控系统具有多任务同时处理功能，在数控机床进行机械加工的同时.还可以完成数控系统叭子其他通道的控制功能.如:数控机床在加工的同时可以进行门动选刀、控制料库自动备料等。开放体系结构数控系统在保留传统数控系统功能的基础上，增加了更多计算机系统的功能如 1、具有和计算机网络进行通估和联网的能力.该功能将数控系统与计算机网络直接相连。通过计算机网络可以将经过数控系统0证的NC代码存盘备用，在计算机网络上由CAD/CAM软件生成的NC代码能够随时向数控系统传送.在复杂曲面加工时.由计算机网络和数控系统构成DNC加工模式，可消除数控系统程序内存容量小的限制. 2、实现远程控制加工的能力。数控机床的远程加工是指在远离数控机床的计算机上由操作人员对已经安装正确的工件进行加工.该种加工模式要求数控机床有较高的网络资料交换能力，在加工时数控机床将控制权限交与网络.由远程计算机控制数控机床、数控机床将加工过程的资料和图像反馈给远程计算机。 现以H400 V400动柱式加工中心的电气控制系统为例，介绍加工中心的电气控制系统结构。INCON-M40F数控系统的内部结构 H400 V400加工中心电气控制系统的核心是符合工业PC标准的开放体系结构数控系统INCON-M40F.这种IPC数控系统内部采用了灵活开放的总线式结构，各个控制模块(接口电路板)均插接在系统总线母板上，80586CPU ROM RAM等在CPU板上通过内部总线相连结，又通过总线驱动控制器也插接于母板上，该系统充分利用计算机系统的丰富资N.利用硬盘作为NC大容量缓冲内存。带有3.5寸软驱，可由软盘或由RS-232连接外部CAD工作站执行DNC加工.为用户提供了使用C#i#言的PMC(数控系统内置PLC)开发工具，且具备网络通信功能，代表了当前数控系统的发展趋势.图3-1为INCON-M40F数控系统的内部结构框图，图中CV1 CN2和CN3分别为XYZ三轴伺服驭动单元连接电q插座，CN4为上轴f，朔及驭动单元的连接电4插座;CV7 CN8为PLC硬件中继模板对机床电器的连接电缆插座.二、加工中心电气控制系统的总体结构 H400 V400加工中心的电气控制系统.是基于INCON-M40F数控系统.配接三套三菱MELSERVO-J2-A系列交流伺服驱动器及伺服电动机.完成x Y z轴的伺服进给:起接一套MDSA-SPJA系列主轴伺服驭动器及上轴伺服电动机，完成L轴速度控制及主轴定位控制;配接1# 2#2块INCON-EQ型PLC扩展中继板·完成共64路输入、32路输出的加工中心逻辑控制。其它必要连接的外围器件还有CRT显示器、手轮、第一操作面板、各运动方向限位开关等。图3-2为加工中心电气控制系统的总体结构图. 在硬件扩展的基础上，用户还必须对INCON-M40F数控系统内置PLC (即PMC)设计开发完整的应用程序.才能完成加工中心的电气控制.木章只介绍电气控制系统的硬件原理与接线，加工中心控制系统内置PLC的软件结构及开发方法见第六章.
数控铣床二维零件加工项目实例 一、任务要求1、识读数控铣削加工零件图样。2、根据图样加工要求准备好工、最、刃具和材料等。二、基本内容1、读圈分析(1)零件形状分析图5.1.1是典型的二维铣削加工零件.具备方块、凹摘、倒角和阶梯孔类等特征.(2)2、尺寸精度分析 该零件主要加工要家为轮廓、成形面和孔。轮廓尺寸精度要求较度要求较高，尺寸公差均为士0.025 mm，这需要合理的工艺设计和正确的操作来保证。孔的位置有要求，注意使用中心钻.孔的精度为H7,猜度要求较高，需要先钻孔再校孔来保证。3、形位精度分析 两个侧面和底面成相互垂直的关系，垂直度为0. 05 mm,4、表面粗糙度分析 零件的侧平面及孔璧为Rul. 6 5m,，底平面为Ra3. 2 PM.5、技术要求分析 直边倒角1X45'.锐边倒钝，去毛刺。三、数控铣床二维零件加工准备 使用数控铣床进行加工，加工时间为3h.需准备的器具及材料如下。1、机床;熬控铣床一台，数控系统为华中数控铁削系统HNC-21/22M,2、夹具:机用平口钳.3、量具:游标卡尺(0. 02 mm/0---150 mm).带表卡尺(0.01 mm/0-150mm);带表深度尺(0.01 mm/0~ 150 mm);外径千分尺(0.01 mm/0-25 mm,0.01 mm/25一50mm,0. 01 mm/50-75 mm,0. 01 mm/75一100 mm)。4、工具:杠杆百分表及表座、寻边器、平行垫铁、铜棒.5、毛坯:材料为45钢，尺寸为85 mm X85 mmX25 mm.
cnc加工中心润滑系统的作用和分类在CNC加工中心中润滑主要有以下几个方而的作用: 1、减小摩擦在两个具有相对运动的接触表面之间存在着摩擦.摩擦使零件、部件产生肝换，增大运动阻力.剧烈的摩擦甚至会使接触表面发热报坏。以润滑油或者润滑脂加入到摩擦表面后.可以降低摩擦系数.从而减小摩擦. 2、减小磨损润滑油或润滑脂在相对运动件之间可以形成一层油膜，避免了两接触的相对运动件的直接接触.可以减小肺报。 3、降低温度流动的润滑油可以把摩擦产生的大量热量带走，从而起到降低润滑表面温度的作用. 4、防止锈蚀润滑油在摩擦表面形成的保护油膜.阻挡了金属与空气或其他氧化源的直接接触.在一定程度上防止了金属零件的锈蚀。 5、形成密封润滑脂除具有主要的润滑作用外.还具有防止润滑剂的流出和外界尘属进入摩擦表面的作用.避免了摩擦肺拟的加剧。 CNC加工中心的润滑按照其工作方法一股分为分胜润滑和集中润滑两种。分散润滑是指在加工中心的各个润滑点用独立、分散的润滑装置进行润滑;臾中润滑是指利用一个统一的润滑系统对多个润滑点进行润滑.按时润滑介质的不同，机床上的润滑又可以分为油润滑和脂润滑两种，其中油润滑又分为滴油润滑、油浴润滑(包括溅油润滑和油池润滑)、油雾润滑、循环油润滑及油气润滑等。
数控铣床的技术参数及功能和特点一、数控铣床的主要技术参致1、主要规格尺寸:对车床.有床身及刀架上的******回转直径、******车削长度、******车削直径等;对铣床.有工作台尺寸、工作台T形摘尺寸、工作台行程等。2、主轴系统:有主轴锥孔规格、主轴转速范围等。3、进给系统:有切削进给速度范围、快速(空行程速度)范围、运动分辨率《最小移动增最)、定位精度、螺距范围等。4、刀其系统:对车床，有刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位梢度等。5、冷却系统:有冷却箱容量、冷却泵愉出量等。6、尾座:对车床，有尾座套筒直径、行程等。7、外形尺寸:表示为长X宽X高。8、质般。9、电气:有主电动机、伺服电动机功率等。二、数控铣床的主要功能1、控制轴数和联动轴数:控制轴数指数控系统可控制的、按加工要求运动的坐标轴数虽.联动轴数指数控系统可同时控制的、按加工要求运动的坐标轴数量。如某效控机床.机床本身具有X,Y,Z三个方向运动坐标轴.但数控系统仅可同时控制两个坐标(XY,}Z或XZ).则该机床的控制轴数为三轴.而联动轴效为两轴。2、插补功能:指数控机床可实现的线型加工能力.如直线、圆弧、螺旋线、抛物线、正弦曲线等插补功能。度.尤其适合三维复杂零件和大余盆零件加工。3、进给功能:包括快速进给(空行程)、切削进给、手动连续进给、点动进给、进给率修调(倍率开关)、自动加减速功能.4、主轴功能:可实现恒转速、但线速、定向停止及转速修调(倍率开关)。恒线速即主轴自动变速，使刀具对工件切削点的线速度保持不变。主轴定向停止即换刀、精性后退刀前，主轴在其周向准确定位。5、刀具功能:指刀具的自动选择和自动换刀.6、刀具补偿:包括刀具位置补偿、半径补偿和长度补偿功能。半径补偿如车刀、铣刀的刀尖半径补偿。长度补偿如铣床、加工中心沿加工深度方向对刀具长度变化的补偿。7、机械误差补偿:指系统可自动补偿机械传动部件因间隙产生的误差。8、暂停与急停功能:暂停指通过程序指令或控制面板操作，使自动加工暂停执行.以便进行其他操作.然后再通过程序指令或面板操作，使自动加工继续执行。急停指当数控机床工作出现异常现象时.通过面板操作使机床停止运行。9、机械锁住功能:指数控系统仍在工作.而主轴、进给、换刀、切削液等机械动作不执行。如在图形模拟及自动加工屏幕显示时.可用此功能使机床锁住不联动。10、单段执行与跳段执行:单段执行指睡按一次面板操作键，仅执行一个程序段的动作.使加工程序逐段执行。跳段执行指系统可对某些指定的程序段跳过不执行。11、程序管理功能:指对加工程序的检索、编制、修改、擂人、侧除、更名、谈住、在线编辑即后台编辑(在执行自动加工的同时进行编辑)以及程序的存储通信等。12、图形显示功能:指利用监视器(CRT)进行二维或三维、单色或彩色、图形缩放、坐标旋转的刀其轨迹动态显示。13、辅助编程功能:指固定循环、镜像、图形缩放、子程序、宏程序、坐标旋转、极坐标等功能。该功能可减少手工编程的工作量和难度.尤其适合三维复杂零件和大余bt零件加工。14、自诊断报警功能:指数控系统对其软、硬件及故障的自我诊断能力。该功能用于监视整个加工过程是否正常，并及时报瞥。数控铣床其他资料，请参阅//www.hzskxc.com 提供数控铣床特点、加工零件、价格区间等。
龙门加工中心主轴组件基本要求 各种龙门加工中心主轴组件在结构和工作性能方面的要求是不同的，为了保证机床的加工质量和生产率，其“梢度”方面的要求是共同的，即在给定的载荷与转速范围内，主轴组件应能长期稳定地保持所需要的工作梢度。为此，对主轴组件工作性能提出下述基本要求。 1、旋转精度：主轴组件的旋转梢度是指主轴前端安装刀具或工件的部位，在机床空载时的径向跳动，端面跳动和轴向窜动的大小。旋转梢度通常是在主轴手动或空教低速旋转下进行测量的。这些误差的大小能直接反映到被加工工件的尺寸及形位误差上.因此通用机床主轴组件的旋转梢度在精度标准中已有规定.例如，床身上******回转直径D800mm的卧式车床主抽组件旋转梢度如图9-1，卡盘定心短锥的径向跳动I为。.01mm;主轴法兰的端面跳动2为。. 02mm;主轴的轴向窜动3为。. 01 mm;主轴袖心线的径向跳动，端部4为0. 01mm,距端部L= 300mm处5为0. 02mm。其径向跳动1, 4. 5会使卡盘、顶尖加下工件的形位误差和表面粗糙度增大.端面跳动2会影响被加工工件的端而振摆，轴向窜动3会影响螺纹加工的螺距误差等.专用机床主轴组件的旋转精度应根据工件加工精度的要求而定. 主轴组件的旋转精度主要取决千主轴、轴承及其调整螺母、支承座孔等的制造精度和装配质量.2、刚度主轴组件的刚度是指在外加载荷作用下抵抗变形的能力。通常是以主轴前端产牛单位位移时，需在位移方向上施加作用力的大小来表示.即刚度K=F/一(N/5m).如图9-2所示，位移量y一般是在静态下加载进行测量的.如果主轴组件的刚度不足，在一定切削力的作用下.主轴就会因产生较大的弹性变形而遣成不良后果.如降低加工质量;恶化主轴上齿轮及轴承等的工作条件，降低寿命;容易引起振动.使机床生产率和工件表面质量下降。主轴组件的刚度是主轴、轴承和支承座刚度及其接触刚度的综合反映，主要取决千主轴的结构形状及尺寸.轴承类型及配置.轴承问隙量。传动件布置，主轴组件的制造和装配质盆等. 3、抗振能力主轴组件的抗振能力是指抵抗振动(受迫振动和自激振动)保持稳定运转的性能。抗振能力差，工作时主轴组件就容易振动，会造成工件表面质量和刀具耐用度下降.机床生产串降低，加剧机床零件的损坏，产生噪声、恶化工作环境等。切肖lJ加工时，由千机床一工件一刀具弹性系统振动对切削过程的反馈作用，使刀具、工件间发生周期性强烈相对振动，即切削自激振动(简称断振)、其稳定性极限可用极限切削宽度凡表示(不产生颇振的******切削宽度)，如中型卧式车床允许值肠司-S-12mm。对于粗加工机床.切削宽度大则产生自振的可能性也大，但加工表面质量要求不高，故主要考虑不产生颤振的条件。对于精密机床，切削用量小，自振可能性小，但要求振幅小，可主要考虑抵扰受迫振动的能力.对于高速机床，因激振力的频率和幅值均随转速的提离面剧增，受迫振动和自激振动部较突出.主轴组件的扰振能力主要取决于它的刚度、阻尼和固有频率.轴承类型及配置，轴承间隙量，主轴组件的结构尺寸及质量分布，主轴传动方式，各传动件(特别是主传动中高速且径向尺寸较大的元件)以及轴承的制造与装配质量等. 4、热稳定性主轴组件的热稳定性是指运转中抵抗热位移而保持准确、稳定旋转的能力。由于摩擦和搅油所产生的热量，使主轴组件的温度升高。很升过高，主轴组件和箱体等的热变形，要引起主轴较大且变化的径向热位移和轴向热位移.会降低主轴的旋转精度.因此，主轴组件的热稳定性差。将直接影响到加工精度.比如卧式车床主轴组件的前轴承温升过高(后轴承温升较低)时，前箱壁的热变形就会使前支承处的主轴位置增高.引起主轴的径向热位移，俗称“主轴抬头”，这要增大被加工」二件的形位误差。热稳定性A还会改变轴承的间隙。恶化工作条件。甚至因过盈星过大[A]发生“抱轴”现象。主轴组件的温升主要是轴承温升，为了提高其热e定性.就必须控制轴承的温度。在室温条件下 ,轴承外圈的允许溉度为:普通机床小丁50-55摄氏度.精密机床40-45摄氏度，高情度机床35-40摄氏度，特高梢度机床28-30摄氏度.主轴组件的热稳定性主要取决于轴承类型及配置铀承间隙量。润滑与密封方式，散热条件，支承座及有关元件的结构等. 5、耐磨性主轴组件的耐磨性是指杭磨担而能长期保持其原始精度的能力。运转中耐磨性不高.表明主轴组件的精度保持性下好.为了提高耐磨性.主轴轴承(滚动轴承.特别是滑动轴承)、主轴前端安装刀具或工件的工作表面以及其他各滑动表面的磨损要小.应具有一定的硬度。主轴组件的耐磨性主要取决于主轴、轴承的材料及热处理.袖承(或衬套)类型与润滑方式等。更多相关龙门加工中心主轴组件资料参阅//www.datiancnc.com 提供支持
数控铣床数控铣削常见方法任务要求(1)掌握数控铣削常见的几种方伙。(2)了解挖梢铣削的几种刀具。(3)了解盘铣刀的几种类型。(4)了解阅弧铁俐的刀具类型.基本内容1、数控铁削常见方法 立式数控铣削的常见方法有面铁、挖梢铁0lJ、轮康铣削、螺旋铣创、斜线铣削和插忱等。面铁如图2.1.1所示，其余铣削方法如图2. 2. 6所示. 端锐刀数控铣削的常见方法有面铣、摘铣、插铁、斜线铣削、螺旋铣削、曲面铣削等，如图2.2.7所示.2、挖油铁削刀具 挖梢铣削多采用盘铣刀和立铣刀.图2. 2. 8所示为用盘铣刀和立铣刀挖植铣削示意图。图2.2.9所示为用盘铣刀加工的示意图。3、圆弧铣削刀具圆弧铣削常用的刀具有球头刀和圆弃刀两种。{阅弧铁削及其刀具和完成铣削的工件如{ J2.2 10所示.数控铣床专业研发，制造厂家，提供报价、维修等多方位服务，买各型号数控铣床更放心，销售热线400-800-9706
数控编程中数值计算的基本内容介绍 1、基点 零件的轮廓曲线是由许多不同的几何元素组成的，如直线、圆弧、二次曲线等。通常将各个几何元素间的连接点称为基点，如两条直线的交点、直线与圆弧的交点或切点、圆弧与圆弧的交点或切点、圆弧与二次曲线的交点或切点等。 2、节点 一般数控系统都具有直线和圆弧插补功能，当零件的轮廓为非圆曲线时，常用连续的直线段或圆弧段逼近零件轮廓曲线，逼近直线或逼近圆弧与非圆曲线的交点或切点称为节点。 3、刀具中心轨迹的计算 对于没有刀具补偿功能的数控机床，如某些经济型的数控机床，必须计算刀具中心轨迹。 4、辅助计算 辅助计算包括增量计算、脉冲数计算和辅助程序段的数值计算。不同的数控系统辅助计算的内容和步骤也不尽相同。 (1)增量计算。 绝对坐标编程时，一般不需要计算增量值。用增量坐标编程时，输人的终点坐标是相对于本次运动起点的增量值;对于圆弧段，当用起点、终点、圆心坐标编程时，需要计算圆弧终点相对于起点的坐标增量、圆弧的圆心相对于圆弧起点的坐标增量值。 (2)脉冲数计算。 进行数值计算时，单位通常是mm(毫米)，其数据常带有小数点。对于开环系统来说，要求输人的数据是以脉冲为计量单位的整数，因此，应将计算出的坐标数据换算成为脉冲数(坐标数据除以脉冲当量)，即脉冲数的计算。对于闭环或半闭环系统，则可直接输人带小数点的数据。 (3)辅助程序段的数值计算。 辅助程序段的数值计算指由对刀点到切人点的切人程序，由零件切削终点返回到对刀点的切出程序，以及无尖角过渡功能数控系统的尖角过渡程序等所需的数值计算。