数控加工中心产品开发过程中问题分析
加工中心产品开发过程中问题分析2.2.1产品开发过程中主要矛盾主要为以下三大矛盾点：鉴于产品开发前，整车制造企业在没有双方技术交流沟通的情况下，已经对自身的产品需求进行了定制化制定，将产品开发过程中的各项需求给予了各种条框限制。直接导致了开发过程中，供方为了满足整车制造企业的需求，不断改动配合，将整个项目调整损耗增加。仅仅因为模具由整车制造厂自主开发，并未进行加工中心设备验证，严重增加了模具调试磨合以及维修时间，仅此一项，在模具调试过程中，就给加工中心造成大量损失。表2-2模具额外损失统计表 车型 零件名称 调试次数 耗费工时(小时） 试模金额（元） 侧围外板左右汇总 4 34 69394 后门框左右汇总 2 30 61233 后门内板汇总 21 189 385750 后门外板汇总 6 72 146952 机盖内外板汇总 2 14 28574 前门框左右汇总 5 72 146952 DS5 前门内板汇总 7 87 163280 前翼子板上段汇总 1 12 24492 前翼子板下段汇总 1 8 16328 尾门内板汇总 5 28 57148 下三角窗内板汇总 4 28 57148 翼子板内板汇总 2 18 36738 总计 59 588 1200108 上述表格仅以2012年11月至2013年7月统计为例，超过正常加工中心调整工时产生的工时所产生的费用。而数控加工中心设备为正常连续制造设备，实际损失在上述数据的两倍以上。对CNC加工中心 >调试损耗造成很大的浪费。另外，因为模具造成的加工不良，不仅是产品损失，同时，也给开发阶段的调试工作造成了大量的原料浪费，导致原料紧缺。仅整车制造厂冲压工艺，就对项目进展造成了很大风险。其中，汽车外板的额外货损率为所占比总约计为（3618+21106)/499415〜5%调试产生废料、退货及封闭（为模具问题产生)折损量大，供货资源非常紧张，累计42.495吨。仅原料按宝钢不含税均价8000元/吨计算损失33.996万元：42.495*8000=339960元。（数据从2012年10月截止2013年7月15日）表2-3开发过程退货降级处理损失统计表 销售合 同号 提单号 捆包号 返单 重量 牌 号 规格 返 单 数 量 系统不 含税单 价格 系统不含税金额 系统含税总价 X13090 0048 DC131204114 P131204786 0.179 ZSG B81侧围外板左(0.67_) 8 263.00 2104.00 2461.68 X13090 0048 DC131204115 P131204790 3.178 ZSG B81侧围外板左(0.67_) 142 263.00 37346.00 43694.82 X13090 0048 DC131206102 P131204784 3.357 ZSG B81侧围外板右（0.67mm) 150 263.00 39450.00 46156.50 X13090 0048 DC131213222 P131117448 2.589 ZSG B81机盖外板（0.67_) 300 81.00 24300.00 28431.00 X13090 0048 DC140105025 P131202008 2.443 XSG B81后地板 (0.67*1070*1280/1610mm) 300 74.00 22200.00 25974.00 X13090 0048 DC140105026 P131219322 2.705 XSV B81后门内板左(0.67_) 300 89.00 26700.00 31239.00 X13090 0048 DC140105030 P140104921 1.31 ZHG B81后围板 (0.77*760*1850mm) 154 80.00 12320.00 14414.40 X13090 0048 DC140105031 P140104923 0.391 ZHG B81后围板 (0.77*760*1850mm) 46 80.00 3680.00 4305.60 X13090 0048 DC140106084 P140102548 1.6 ZSV B81前翼子板上段(0.67*1350*710/790mm) 300 49.00 14700.00 17199.00 X13090 0048 DC140106495 P140104209 2.705 XSV B81后门内板右(0.67_) 300 89.00 26700.00 31239.00 X13090 DC140107043 P131207910 4.101 ZBV B81前门外板 300 129.00 38700.00 45279.00 0048 (0.72*940*2570mm) X13090 0048 DC140107132 P140102649 3.357 ZSG B81侧围外板左(0.67_) 150 263.00 39450.00 46156.50 X13090 0048 DC140109602 P140104184 1.887 28V B81后门框（0.97mm) 200 89.00 17800.00 20826.00 X13090 0048 DC140110194 P131217025 4.365 ZBV B81后门外板（0.72_) 300 136.00 40800.00 47736.00 X13060 0139 DC140110199 P131215685 2.879 ZHV B753前翼子板外板(0.65mm) 250 125.00 31250.00 36562.50 X13090 0048 DC140200096 P140108101 3.72 XSG B81前地板 (0.67*1410*1670mm) 300 111.00 33300.00 38961.00 X13090 0048 DC140200097 P140110236 2.937 XSV B81尾门内板（0.67_) 300 92.00 27600.00 32292.00 X13090 0048 DC140200126 P140102686 2.01 28V B81前门框（0.97mm) 200 106.00 21200.00 24804.00 X13090 0048 DC140203202 P140104787 1.359 34G B81前翼子板内板(1.37mm) 150 110.00 16500.00 19305.00 后续处理退货降级材料合计557037元。再加上模具问题人员协助维护处理的人工损耗。表2-4模具维护人工成本 模具厂家 模具名称 花都宝井维修时间段 合计维修时间 外出加工次数 宏旭 后门外板 2012.11.15-2012.11.27 91 3 2012.12.09-2012.12.21 2013.04.19-2012.04.22 2013.04.24-2013.05.03 2013.05.08-2013.06.25 2013.09.06-2013.09.11 成飞 尾门内板 2012.12.27-2012.12.29 9 1 2013.05.15-2013.05.16 2013.07.01-2013.07.03 成飞 尾门外板 2012.12.27-2012.12.29 9 1 2013.05.15-2013.05.16 2013.07.01-2013.07.03 成飞 下_角窗内板 2012.11.20-2012.11.24 10 0 2013.01.06-2013.01.09 成飞 机盖外板 2012.12.12-2012.12.16 5 0 富士 侧围外板 2013.01.06-2013.01.06 2 0 富士 翼子板内板 2012.12.24-2012.12.25 2 0 464 17 CNC加工中心配合B81车型模具异常厂内维修时间464人/天；模具出厂维修17次厂内配合。约计费用232000元。累计损失达到242.36万，此部分都是在整个项目进度中未预算的损失成本。从质量管理的角度出发，这些都属于内部故障成本和外部故障成本，而针对这些质量成本，对应投入预防成本和鉴定成本比重几乎可以忽略了。从质量管理的角度上，这样的处理模式下，基本处于质量失控的状态。但是由于开发过程损失，不同于制造业中正常的管控，可以容易的投入预防成本和鉴定成本。而在目前的汽车板开发流程中，想投入预防成本却不是那么的容易了。作为整车制造企业，从保密角度出发。很难在开发阶段，允许其他企业介入其新车型的开发过程。按照国内外汽车市场的发展，新车从来都是整车制造企业获得不断前行动力的高速增长点。而在当前国内的专利保护相关法律法规不够完善的前提下，新车型在开发过程中的技术保护更是显得尤为重要了。而汽车外观造型，一直都是饱受“山寨”、“模仿”的困扰。[9]而目前普遍整车开发周期都在两年以上，如果在开发阶段，关于车型外观外泄，可能会导致“山寨版”的车辆比原设计车型更早进入市场。这将是对整车制造企业的新车型开发产生致命的打击。所以，作为当前的整车制造企业，几乎不可能让其他企业介入到自己的车型外观覆盖件的设计过程中，更不会将这些外观覆盖零件的重要工装（落料冲压模具）这些物品委托外部单位进行设计制造纵使目前精工加工中心希望通过投入前期的预防成本来控制后续的损失，因为涉及到了整车制造企业的保密问题，其如果要对整个供应链的效益进行提升，也必须要通过较困难的推动才能够得到实现。本文采摘自“H加工中心汽车板产品开发流程改善研究”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找wnsr888手机版相关的文章！本文由海天精工整理发表文章均来自网络仅供学习参考，转载请注明！
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