精工加工代码的识别为了完成精工加工程序仿真图形的生成，要求VB程序能识别精工代码，比如G01直 线插补、G03圆弧插补等，然后将程序转入相应的指令模块中，进行插补运算及显示[36]。 精工加工中心中使用的典型语句模式为[36]:
基于PMAC精工加工中心精工系统利用VB6.0开发简单合理的人机界面，阐述了上位机与 下位机PMAC运动控制器的通讯动态链接库Pcomm32中常用的函数，如何在VB环境下 对PMAC卡初始化，重点阐述以宏程序为例分析如何把FANUC格式的程序转成PMAC 卡识别的程序，加工程序仿真图形中R编程，读取DXF文件，利用上位机实现手轮功能。
PMAC卡允许执行机床类型的RS-274(G代码)程序，PMAC将把G、M、T和D代 码作为子例程来调用[45]。当PMAC在运动程序中遇到字母G后面带数值N的时候，便认 为是调用子程序Program 1000中数值N程序段。为了增加程序的可读性，我们采用 GOSUB^fm命令，此命令使运动程序跳转型到同一运动程序段中{数值}指定的行号(N 或0),当程序遇到GOSUB后的RETURN命令后马上返回。
将ANP、SEM的主客观重要度结合到一起，可得到基本重要度。ANP受专家主观因 素影响较大，往往造成结果会出现较大的偏差，从而导致指标重要度排序结果不能完全符 合实际情况。为了降低主观因素的影响，这里采用客观的SEM权值赋予的方法。SEM赋 权法是基于原始数据，根据各指标的相关关系或各项指标值的差异程度，按照通用的准则 来确定权数，而不按照人的意志来确定，避免主观臆断的影响。但是，通过SEM赋权也 有其一定的局限性，随着模型的改变，或者环境的改变，客观的权值系数往往也不能较好 的代表各个指标的正确权重，而ANP恰能弥补这一不足，因此可将二者结合起来得到基 本重要度。
加工中心关键可用性需求与可用性关键技术需求是进行加工中心可用性保障技术制 定的依据。第三章确定的加工中心可用性关键需求是MTBF和故障诊断，第四章确定的可 用性关键技术需求是刀库外购外协和制造装配。
传统对于精工机床整机或子系统的可靠性建模主要是基于综合可靠性的建 模，如果某一子系统持续受到其他子系统影响而出现故障，其综合可靠度降低 会比较明显，但是其本身固有可靠度的降低并不一定这么明显。所以传统的可 靠性建模及评价只是对设备的可靠性水平的综合反映，而忽略了子系统之间的 故障相关性影响关系。除此之外，对于故障相关性影响的忽略也会导致对于子 系统故障风险评估的不准确。
精工加工中心控制系统的下位机软件运行于Turbo PMAC中。系统有效地利用了 Turbo PMAC提供的资源，使大量实时控制功能在下位机中完成，减少了 PC与Turbo PMAC之 间的数据传输。当精工加工中心开始运行后，运动过程完全不依赖于上位机软件系统，即 使上位机出现软件故障，也不会影响精工线轨加工中心运动目标的完成，使上位机系统在不影 响精工立式加工中心运行程序的情况下重新复位并恢复到正常状态。
利用PMAC提供的PmacTuningPro软件对加工中心伺服控制系统进行PID参数整定调 节，提高了位置控制精度和伺服跟踪精度；以FANUC精工系统G83代码为例，阐述了对 如何根据机床动作要求编写复合循环G代码的原理；以PMAC提供的矩阵转换功能编写工 件坐标系、局部坐标系、极坐标系、旋转坐标系、镜像功能和比例缩放功能等相关复合G 代码；最后通过编写相应的PLC程序实时监测设备运行状态，实现CNC加工中心斗笠式刀库自 动换刀控制和手动换刀控制，编写精工控制面板的矩阵键盘程序。
该部分是加工中心可用性需求体系的获取方法。首先根据以往对CNC加工中心可用性研究 成果，结合相关资料查阅与深度访谈，得到初始可用性需求指标；进而利用专家咨询法对 其进行修正，得到修正后的可用性需求体系；最后通过问卷验证，借助因子分析和信度分 析方法进行指标完善，得到最终的可用性需求体系。整个构建流程如图2.1所示：
这一访谈法属于一种当面访谈法。它是由双方人员采取面对面的方式来交流，且参与 的人员很少，一般为1 一3人，询问者在问话时要注意谈话技巧，以使被问者能将内心的 真实看法充分表达出来。