精工机床基本操作须知 1、了解操作系统 简单了解精工系统的控制原理和工作方法;系统使用什么样工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。如果操作者对该语言不了解或者对该语言的专业词汇不了解，那么就需要专业的培训，在培训时需要认真地做好笔记，机床软件中的每个词汇代表什么中文意思，必须死记硬背进行掌握，那么才能为以后在工作中正确使用机床。另外，操作者也需要在培训时对一般的操作报警的语句进行学习掌握，知道其中文是代表什么意思，怎么解决问题，怎么消除错误报警。另外对于操作者来说，如果有精力和能力允许的话，可以对该类语言进行学习掌握，那么对以后提高机床操作技巧有很大帮助。 2、掌握操作方法 要熟练掌握控制精工机床的手动或者自动操作，熟练掌握控制机床的各精工轴的移动。操作者必须达到熟能生巧的境界，那么才能在任何情况下都能做到收放自如;才会在遇到碰撞或者故障情况下，操作者可以正确而及时的处理问题，操作者才会形成条件反射，果断采取制动手段。另外操作者对精工机床的加工程序要非常熟悉;什么样的工序和操作，机床就应该有什么样的动作，都要非常熟悉。当机床执行程序时，你才能在第一时间知道机床动作是否正确，是否需要采取制动措施。另外，每个初学操作者在操作机床的初期或多或少有一些恐惧心理，害怕机床发生撞刀、发生撞机。那么只有操作者在熟练掌握了精工机床的操作之后，才能克服类似的恐惧心理，才能在此基础之上学习掌握更高的精工机床操作技巧。 3、熟悉程序编程 首先经过培训掌握你所要操作精工机床的编程语言，编程方法和各参数补偿方法。现在大多数先进的精工机床都配有编程或仿真的PC工作站。那么初学者可以在工作站上先进行软件编辑和机床切削的仿真学习。另外，宁波其锐达精工培训学校提醒，在学习编程过程中，不要只注重模拟结果，更重要是要学习模拟加工的过程，要明白工件的加工需要使用什么样的刀具或者砂轮，机床精工轴通过怎样的运动轨迹完成了切削加工;机床在执行具体某个工序加工时，机床内各相关部件移动的位置和方向;注意在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向，包括怎样进刀，怎样退刀，注意在机床加工时各个工步的快进速度和位移，各个工步的工进的速度和位移。在通过仿真软件进行加工，注意在模拟过程中所有参数都必须正确输入，不要因为模拟就随意输入马虎了事，这样可能出现仿真加工的结果不正确;或者造成以后实际加工时的碰撞事故，或者零件报废。如果仿真软件有防碰撞测试的功能，那么就要使用该功能，检查编程的正确性。 4、做好准备工作 实际加工过程中的加工技巧，认真做好准备工作，先将图纸读懂，确认要加工工件的位置，确认要加工工件部位的精度公差，然后编辑加工程序。要将加工中需要的工件和刀具或者砂轮准备好，将加工过程中需要的检测仪器都准备好，将加工过程中需要的辅助工装和夹具都准备齐全。
怎样防止加工中心刀库乱刀 机械手是为了代替人类在某些苛刻的场合从事生产，或用于流水作业，以机械手往复的工作，节约人的体力。由于机械手在生活中的大量运用， 使得人类的生产率有了大幅的提高，同时也改善了我们的工作环境。让人类的生活变得越来越智能化。那么当机械手刀库发生故障时我们该如何处理呢? 1、在换刀内中中涌现惊人状况非得急停或复位能力防止造成更大的损失时，机械手臂提醒请武断按复位或拍急停。此时状况较为简单，分刃具未交流和刃具已交流两大种。 2、刃具未交流时，正常不会产生刀库乱刀，只须将机械手开释刹车后细工摇回，手动按刀套回刀库电子阀按钮将刀套回来刀库后按复位即可。 3、刃具已交流时，正常会产生刀库乱刀，须将机械手开释刹车后细工摇回，手动按刀套回刀库电子阀按钮将刀套回来刀库后按复位，取下主光轴以后刃具后，形式电门取舍MDI形式，只输出M06;执行完后，视察主光轴上的刃具与操作面板上预示的以后刀号是否统一，不统一将其在手动形式下取下，手动换上指标刃具。旋子泵再反复执行M06;将卸下的刃具装回即可。 4、换刀结束，半途涌现可自行复原的报警（比方气压检测报警，当气压复原到畸形后报警自行解除）时，刀库换刀会即行暂停，此时无须恐慌，不要按复位键或急停键。只须将进给倍率打到0%的挡位后，再翻开单段执行电门按钮，而后等报警肃清后按轮回启动，直至换刀举动实现。开放单段执行，调整进给倍率接续执行程序。
怎样用加工中心加工螺纹 螺纹加工是加工中心非常重要的应用之一，螺纹的加工质量和效率将直接影响零件的加工质量及加工中心的生产效率。随着加工中心性能的提高及切削刀具的改进，螺纹加工的方法也在不断改进，螺纹加工的精度和效率也在逐渐提高。为了使工艺人员能够在加工中合理选择螺纹加工方法，提高生产效率，避免质量事故，现将在实际中常用的几种螺纹加工方法总结如下： 1. 丝锥加工法 1.1 丝锥加工的分类及特点 采用丝锥加工螺纹孔是最常用的加工方法，它主要适用于直径较小（Ｄ<30），孔位置精度要求不高的螺纹孔。在20世纪80年代，螺纹孔均采用柔性攻丝方法，即采用柔性攻丝夹头夹持丝锥，攻丝夹头可做轴向补偿，补偿机床轴向进给与主轴转速不同步造成的进给误差，保证正确螺距。柔性攻丝夹头结构复杂，成本较高，容易损坏，加工效率较低。近年来，加工中心的性能逐步提高，刚性攻丝功能成为加工中心的基本配置。因此，刚性攻丝成为目前螺纹加工的主要方法。即用刚性弹簧夹头夹持丝锥，主轴进给与主轴转速由机床控制保持一致。弹簧夹头相对于柔性攻丝夹头来说，结构简单，价格便宜，用途广泛，除夹持丝锥外，还可夹持立铣刀、钻头等刀具，可以降低刀具成本。同时，采用刚性攻丝，可以进行高速切削，提高加工中心使用效率，降低制造成本。 1.2 攻丝前螺纹底孔的确定 螺纹底孔的加工对于丝锥的寿命、螺纹加工的质量等方面有较大影响。通常，螺纹底孔钻头直径选择接近螺纹底孔直径公差的上限，例如，M8螺纹孔的底孔直径为Ф6.7＋0.27mm，选择钻头直径为Ф6.9mm。这样，可减少丝锥的加工余量，降低丝锥的负荷，提高丝锥的使用寿命。 1.3 丝锥的选择 选择丝锥时，首先，必须按照所加工的材料选择相应的丝锥，刀具公司根据加工材料的不同生产不同型号的丝锥，选择时要特别注意。因为丝锥相对于铣刀、镗刀来说，对被加工材料非常敏感。例如，用加工铸铁的丝锥来加工铝件，容易造成螺纹掉牙、乱扣甚至丝锥折断，导致工件报废。其次，应注意通孔丝锥与盲孔丝锥的区别，通孔丝锥前端引导较长，排屑为前排屑。盲孔前端引导较短，排屑为后排屑。用通孔丝锥加工盲孔，不能保证螺纹加工深度。再者，若采用柔性攻丝夹头，还应注意丝锥柄部直径及四方的宽度，应与攻丝夹头相同；刚性攻丝用丝锥柄部直径应与弹簧夹套直径相同。总之，只有合理的选择丝锥，才能保证加工的顺利进行。 1.4 丝锥加工的精工编程 丝锥加工的编程较为简单。现在加工中心一般都固化了攻丝子程序，只需将各个参数赋值即可。但要注意，精工系统不同，子程序格式不同，一些参数表示的意义是不同的。例如，SIEMEN840C控制系统，它的编程格式为：G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_。编程时只需将这12个参数赋值。 2. 螺纹铣削法 2.1 螺纹铣削的特点 螺纹铣削是采用螺纹铣削刀具，加工中心三轴联动，即X、Y轴圆弧插补，Z轴直线进给的铣削方式加工螺纹。螺纹铣削主要用于大孔螺纹及难加工材料的螺纹孔的加工。它主要有以下特点： ⑴ 加工速度快，效率高，加工精度高。刀具材料一般为硬质合金材料，走刀速度快。刀具的制造精度高，因此铣削的螺纹精度高。 ⑵ 铣削刀具适用范围大。只要是螺距相同，无论是左旋螺纹还是右旋螺纹，均可使用一把刀具，有利于降低刀具成本。 ⑶ 铣削加工易于排屑、冷却，相对丝锥来讲切削情况较好，特别适用于铝、铜、不锈钢等难加工材料的螺纹加工，尤其适合大型零部件及贵重材料的零部件的螺纹加工，能够保证螺纹加工质量和工件的安全。 ⑷ 因没有刀具前端引导，适用于加工螺纹底孔较短的盲孔及没有退刀槽的孔。 2.2 螺纹铣削刀具的分类 螺纹铣削刀具可分为两种，一种是机夹式硬质合金刀片铣刀，另一种是整体式硬质合金铣刀。机夹式刀具适用范围广，既可加工螺纹深度小于刀片长度的孔，也可加工螺纹深度大于刀片长度的孔。整体式硬质合金铣刀一般用于加工螺纹深度小于刀具长度的孔。 2.3 螺纹铣削的精工编程 螺纹铣削刀具的编程与其它刀具的编程不同，如果加工程序编制错误，易造成刀具损坏或螺纹加工错误。编制时应注意以下几点： ⑴ 首先应将螺纹底孔加工好，对小直径孔用钻头加工，对较大的孔应采用镗削加工，保证螺纹底孔的精度。 ⑵ 刀具切入切出时应采用圆弧轨迹，通常为1/2圈进行切入或切出，同时Z轴方向应行进1/2螺距，以保证螺纹形状。刀具半径补偿值应在此时带入。 ⑶ X、Y轴圆弧插补一周，主轴沿Z轴方向应行进一个螺距，否则，会造成螺纹乱扣。 ⑷ 具体举例程序：螺纹铣刀直径为Φ16，螺纹孔为M48×1.5，螺纹孔深度为14。 加工程序如下： （螺纹底孔程序略，该孔应采取镗削底孔） G0 G90 G54 X0 Y0 G0 Z10 M3 S1400 M8 G0 Z-14.75 进刀至螺纹最深处 G01 G41 X-16 Y0 F2000 移至进刀位置，加入半径补偿 G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入时采用1/2圈圆弧切入 G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削整个螺纹 G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出时采用1/2圈圆弧切出G01 G40 X0 Y0 回至中心，取消半径补偿 G0 Z100 M30 3. 挑扣法 3.1 挑扣法的特点 箱体类零件上有时也能遇到大螺纹孔，在没有丝锥和螺纹铣刀的情况下，可采用类似车床挑扣的方法。在镗刀杆上安装螺纹车刀，进行镗削螺纹。 公司曾经加工一批零件，螺纹是M52x1.5，位置度是0.1mm（见图1），因为位置度要求较高，螺纹孔较大，无法使用丝锥进行加工，且没有螺纹铣刀，经过试验，采用挑扣方法保证了加工要求。 3.2 挑扣法的注意事项 ⑴ 主轴启动后，应有延时时间，保证主轴达到额定转速。 ⑵ 退刀时，如果是手磨的螺纹刀具，由于刀具不能刃磨对称，不能采用反转退刀，必须采用主轴定向，刀具径向移动，然后退刀。 ⑶ 刀杆的制造必须精确，尤其是刀槽位置必须保持一致。如不一致，不能采用多刀杆加工。否则就会造成乱扣。 ⑷ 即使是很细的扣，挑扣时也不能一刀挑成，否则会造成掉牙，表面粗糙度差，至少应分两刀。 ⑸ 加工效率低，只适用于单件小批、特殊螺距螺纹和没有相应刀具的情况。 3.3 具体举例程序 N5 G90 G54 G0 X0 Y0 N10 Z15 N15 S100 M3 M8 N20 G04 X5 延时，使主轴达到额定转速 N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣 N30 M19 主轴定向 N35 G0 X-2 让刀 N40 G0 Z15 退刀 4. 综上所述，加工中心加工螺纹的方法主要有丝锥加工、铣削加工和挑扣法，以丝锥加工、铣削加工为主要加工方法，挑扣法只是临时应急采用的一种方法。只有正确选择螺纹加工方法和加工刀具，才能有效提高螺纹加工效率和质量，提高加工中心使用效率，降低加工成本，每个精工加工工艺人员都应熟练掌握。
五轴联动节能汽车后桥加工中心、是我公司专为节能汽车研究的、制动化高。精度高、数字化五轴五联动组合机床、其结构五个联动轴、六个连续轴、共计十一个轴、主要功能、一次装夹完成、镗大孔、平面、钻孔小孔、攻丝、同时粗镗两侧孔、精镗两侧孔、平两侧端面铣两侧大面、切内孔卡簧槽、三个孔同轴度±0.025、加工时间90秒左右加工一件。
三菱系统加工效果不好、需调试的参数。 M70B系统有以下几种加工模式，一种是G64模态，特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。一种是G61模态，特点是精确定位，F速度会根据拐角、园弧而变化，而并非程序中给定的F多少多少。还有一种是G61.1模态，特点是即可粗略定位（参数8019设小一点，比如10；参数8021设0），也可精确定位（参数8019设大一点，比如90；参数8021设0）注意精确定位时遇到拐角、圆弧会自动减速，减速多少由8019的大小来决定。M70A系统除了以上几种模式外，还有G05 P10000模式，此模式基本和G61.1概念类似，但是更加适合做微小线段所组成的三维造型。几种模态的使用方法:G64模态---加工程序中指定G64,或者参数1148设0,断电重起G61模态---加工程序中指定G61G61.1模态--加工程序中指定G61.1,或者参数1148设1,断电重起G05 P10000模态--切削开始时指定G05 P10000,然后切削结束时指定G05 P0。注意G05 P10000和G05 P0之间只能有G01 G02 G03模态，具体请看说明书。 1、直角切成圆角，铣圆尺寸偏小原因---粗略定位引起的典型现象对策---采用G61.1模式，8019设80，8021设0 2、走曲线（微小线段）时，机床振动，走直线不振动原因---8020设的太小，导致走微小线段时，要频繁加减速。对策---8020设大点，比如30 3、曲面表面光洁度差原因---伺服没有优化好 没有使用G05 P10000机能，或者相关参数设定不合理对策---使用MS Configurator软件做伺服优化,对速度环增益、位置环增益、前馈、SHG增益等参数做合理的设置。 使用G05 P10000功能，并对1206、1207、1568、1569、8019等一系列参数做优化。 4、4个象限点有凹进或者凸出现象原因---4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对 反向间隙补偿不对。对策---使用MS Configurator软件做真园度自动丢步补偿，如果还是不行可以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为-1) 测量正确的反向间隙并设定进2011、2012中，注意2011是G0的反向间隙，2012是G1的反向间隙。单位是0.5个缪。 5、 下刀点有接刀纹原因和对策同上 6、 伺服电机振动原因---共振频率设定不合理对策---微调2238、2233的数据，2233一般可以设0090、00A0、00B0 7、 拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢原因---精确定位的典型现象对策---采用粗略定位，具体方法请参照上文 8、拐角未自动减速，导致加工效果不好原因---粗略定位的典型现象对策---采用精确定位，方法参照上文 9、整体加工效果不好原因---可能跟刀具品质、主轴转速、机械刚性都有关系，电气原因并不一定是唯一的因素对策---使用MS Configurator软件做伺服优化、真园丢步补偿、并且参数都基本设置合理，而且粗略定位、精确定位等各种模态都尝试过之后，问题仍然没有任何改善的话，基本可以排除电气的原因了。一个调得比较好的机床,应该有以下一些参数:速度环--2205--一般设200左右位置环--2203--33 2204--88 2208--1900 2215--100 2257--198前馈增益--2010--一般40高精度参数--8019~8023 1206、1207 1568、1569、1570 根据实际情况设定丢步补偿--见上文反向间隙--2011 2012机械补正--参考说明书 10、三轴插补切斜平面时，加工表面粗糙原因—三轴的加减速时间不相同，导致有时差问题 1206、1207设置不合理，导致三轴插补不同步对策---把三轴的加减速时间设为一致 1206设8000，1207设300，使三轴插补时能保持同步，而不是一个快一个慢。 调整1568、1569、1570的数据，具体参照说明书。 11、刚性功丝问题三菱的标准刚性功丝格式是G84 Z-10. R0 F1.0 S300，R1其中F1.0是螺距，R1是刚性功丝如果要用M29格式的话也可以，但是要修改PLC在刚性功丝中途，如果按复位键的话，就不能够移动任何轴，并出现0057报警，这是正常现象，目的是防止拉坏主轴，对策是把参数1234全部设定为1 12、在程序中间启动分两种情况，一是从任意程序的任何地方开始执行方法是--首先，要在你希望开始执行的地方做个段号，比如N100 然后，在主画面中，按“搜索”选项，把这个程序呼叫出来 然后，再按“搜索”选项，输入/100，按INPUT确认，就可以了若显示“搜索失败”那一定是此程序中没有N100这个段号注意，G54、G90、G43等模态需要在MDI模式中手动指定第二种情况是程序加工了一半，因为按了复位键，或者停电等原因而导致加工中止，需要从前面中止的地方重新开始执行方法是--首先，切换到主画面 然后，按“再搜索”键 然后，连按INPUT键，就可以了 13、简易分中，简易对刀三菱有简易分中、简易对刀的功能，可以使以上两个操作的效率大大提高前提是PLC中要接通YC20然后在“TOOL”画面中，选择“W测定”,按照画面提示操作即可 14、坐标乱跑的问题多半是因为客户接通了手动ABS的功能(YC28）还有一个可能是客户在EXT、G92中加了偏置对策---取消手动ABS机能 执行G54 X0 Y0 Z0，看机械坐标最后停在哪里就可以判断出来了 15、232不能通讯的问题 232通讯（包括在线加工）要成功的话，必须要以下几个条件，任何一个地方出了问题，都可能造成通讯不可首先：电脑侧要有COM口，CNC侧的COM口要正常，能用（CNC侧可以通过9001系列参数选择1号或者2号端口）第二：电脑侧要有通讯软件，推荐使用Cimco,注意，若软件选择不当，有可能会造成通讯中断等不正常现象第三：Cimco中的参数要设定正确，一般只要设定COM口和波特率就可以了第四：CNC侧参数要设定正确，包括：6451---第0位，第4位设1，8109设0。9001系列参数按照三菱的规定设。第五：通讯电缆要按照三菱的规定焊线。 以上五点要全部确认没有问题了，通讯才能正常。反过来，如果通讯不正常，那么一定是以上5点中至少有1点有问题。 显示评论签名
加工精度有哪几种？加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。 机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。 加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想
2月1号-2月8号海特精工在央视七套向全国人民拜年。
1. “三好管理”指的是：管好、用好、修好，“四会”指的是：会使用、会保养、会检查、会排除一般性的故障。“润滑五定”指的是：定人、定期、定质、定量、定点。 2. 机床加工前，应使主轴低速运转10分钟左右。机床加工结束后，应对设备进行保养，做到机床内部无铁屑，工作台清洁、灵活，保持外观清洁，主轴上应无刀具，机床处于初始状态，并填写完《交接班记录》。 3. 设备关机前应先结束当前运行的加工程序，将机床回到原点，将工作台位于床身中心位置，然后下按急停按钮，然后关闭电源(严禁直接拉闸)。 4. 设备维护保养时，应在停机后进行，严禁用水、冷却液冲洗或直接清擦电气元件、电柜，更不允许用压缩空气直接吹电气元件或电柜。 5. 机床正常加工时，不允许有电柜或按钮箱或分线盒敞开（除非因设备散热需要）。 6. 机床加工时，必须启动排屑机，不允许机床加工时，排屑机处于停止状态，当发现有刀具等物品掉入排屑链时，应立即停止排屑机，并将物品取出，方可继续加工。 7. 设备在加工过程中，操作者严禁擅自离开岗位。因检查工件等原因确需离开，必须将机床停止加工，离开10分钟以上时，必须按急停将液压站关闭。 8. 不得未领加工图纸私自加工，每一件产品必须严格按照图纸进行自检并标识自己的工号。 9. 如果遇刀具严重磨损、烧刀或撞刀等情况应无理由对工装以及产品进行重新调整。 10. 设备维修时，操作者应积极配合，维修结束由推迟或后，操作者必须立即进行空运行并检查刀具安装是否正确，然后进行首检，不得以任何理由不进行空运行而直接进行生产。 11. 操作者不得擅自更改机床参数、加工程序、设置密码，设备在自动加工过程中，操作者严禁擅自调节正常的主轴倍率或进给倍率，严禁按下复位按钮。当发生意外情况时(如断刀)，一般应先按进给保持按钮，而不应直接按下急停按钮（紧急撞刀情况除外）。 12.当设备发生较大的故障，操作者不能自行自理时，应立即向车间主任反映，尽量提供准确故障信息，如哪一台设备、什么动作未执行、故障报警内容、故障现象描述等，并保护现场，以便我们合理的进行故障原因分析。 13.目前,本车间每一台设备的操作者均在1-2人，白班的操作者则定为该设备的第一责任人，晚班则定位第二责任人。第一责任人严禁擅自将设备交给他人操作，且同一操作者，不允许在同一班次作为两台设备的第一责任人。 14.操作者严禁将电柜作为储藏室，摆放擦布、工具、手套等一类杂物； 15.操作者必须保持机床外观的整洁，并要求保养时用专用清洗剂对操作键盘、按钮、显示器进行清洗。注意：以上操作必须在关机并切断电源的状态下进行。 16.严禁在设备的工控机上玩游戏、安装与该机床无关的软件、利用计算机从事与设备操作无关的工作（如打字、看电影）。 17.在操作机床时，如发现机床某一动作动作不响应时，禁止敲打键盘或长时间按住键盘或按钮不放，特别是遇到机械手动作运行到半途无响应，延时超过3秒，应立即按急停按钮。 18.开机前应对机床进行全面检查：油位和冷却液是否正常、防护装置是否齐全、刀库中刀具是否正确、刀具拉丁是否松动、主轴有无刀具等； 19.机床在加工过程中，严禁触及运动部件（工作台、刀具、主轴、工件和刀库及机械手等） 20.严禁用冷却液清洗拖把，将布条扔到排屑链中，生活垃圾不允许放到铁屑箱； 21.操作机床时，不能频繁开关机床电源，关机与开机时间间隔应大于二分钟；22.接有压缩空气的设备，应每周将放水阀打开一次，清除管路中水份和杂质；
用存储卡进行DNC加工1）．首先将I/O CHANNEL设为4，参数138#7设为1（存储卡DNC加工有效）。2）．将加工程序拷贝到存储卡中（可以一次拷贝多个程序）。3）．选择【RMT】方式，程序画面，按右键扩展，找到【列表】，再按【操作】，进入以下菜单界面： 按【设备选择】、选择【存储卡】，出现以下操作画面： 选择需要加工的程序号，按【DNC设定】。4）．按机床操作面板上的循环启动按钮，就可以执行DNC加工了。
FANUC系统各种功能对应参数设定1. AI先行控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,0插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q118255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2007#61FAD(精密加减速)有效2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）210916FAD时间常数21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效2209#21FAD 直线型有效 如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）2．AI轮廓控制（G05.1Q1配合）参数号标准值速度优先1速度优先2意义1432---各轴******切削进给速度（mm/min）1620--各轴快速直线型加减速时间常数(ms)1621--各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)1769321616各轴插补后时间常数(ms)1660700.02000.04000.0各轴插补前******允许加速度(mm/sec^2)1772644832钟型加减速时间常数T2(ms)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在减速时的允许的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各轴AICC/AIAPC控制中******允许加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各轴圆弧插补时******允许加速度(mm/sec^2)固定设定值的参数：参数号标准设定参数含义1602#6,#31,01,1插补后加减速为直线型（使用插补前铃型加减速）插补后加减速为铃型（使用插补前直线型加减速）1604#01,0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q17055#40钟型时间常数改变功能1603#71插补前加减速为铃型（0：插补前直线型）7050#51标准设定706610000插补前铃型加减速时间常数改变功能参考速度(mm/min)18255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据2009#71背隙加速停止有效2016#31停止时比例增益倍率可变有效2017#71速度环比例项高速处理功能有效2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）20671166TCMD(转矩指令)过滤器206950速度前馈系数207120背隙加速有效的时间20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前馈系数2107150切削用负载惯量比倍率（%）21192(1um)停止时比例增益可变用，判断停止电平2202#11切削，快速速度环增益可变2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效2203#211/2PI电流控制有效如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。2013#01HRV3有效（伺服初始化的电机代码必须按照HRV2/3设定）2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）根据机床特性需要进行调整的参数：参数号调整开始设定值含义调整方法2021128负载惯量比（速度增益）在轴移动过程中，如果出现振动，减小此值18255000位置增益如果即使N2021为0时也不能消除振动，在所有轴上适当减小设定值2048100背隙加速量在轴的移动方向翻转处出现突起时，以50为刻度调大设定值，如果出现过切时，以50为刻度减小此值。