(1) 建立了立式加工中心的有限元模型，并重点介绍了螺栓固定结合面和导轨滑块结合面的建模方法，仿真得到了加工中心的前4阶固有频率和模态振型.(2) 试验测量了加工中心的模态参数，并与仿真结果进行了对比.前4阶固有频率的仿真误差******为I4.59%，模态振型仿真结果与试验结果一致，证明本文的仿真方法合理.(3) 以立柱和主轴箱为对象，对加工中心的结构进行了优化.优化后加工中心的前4阶固有频率******提高了5.69%，证明了优化方法的有效性.
(1) 对横梁进行结构简化并建立振动力学模型^理论计算原横梁的******变形量和一阶固有频率，其结果与仿真结果相近。通过优化设计横梁外形结构，对比优化前后横梁静、动态特性，优化后的横梁中间薄弱位置总变形减小了 10.6%,y向形变减少了 13. 1%,横梁整体质量减轻了 136kg,—阶固有频率也有所增加，横梁整体刚性得到了提高,取得了良好的轻量化效果。证明了该优化设计方法的合理可性，为其它零部件优化设计提供了借鉴方法。(2) 文中仅对横梁上下导轨处的结构进行了设计与改进，从而达到提高横梁刚性及轻量化效果。若对横梁内部筋板结构(井字形,口字形,x形，等）进行设计与分析，以及针对横梁变形问题采取相应的补偿措施，将进一步优化横梁结构与性能,这将作为今后的研究方向。
随着精工加工中心在生产实际中的广泛应用，精工编程已经成为精工加工中的关键问题之一。在精工加工程序的编制过程中，要在人机交互状态下合理的确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉精工加工中切削用量的确定原则，结合现场的生产状况，选择出合理的切削用量，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥精工加工中心的优点，提高企业的经济效益和生产水平。
因精工加工中心生产厂家及系统的分类较多也较复杂，因此精工加工中心出现的故障也均不太一样，故所采用的加工中心维修原理和步骤也会产生区别,在此我并不能一一详尽，但通过我个人的维修经验、分析和排除故障的思路，和大家分享一下希望能给大家起到一个抛砖引玉的作用，最终维修的目的和结果是为了能让精工加工中心正常运行，不影响企业的生产和效率。
为了能够进一步提高精工加工中心的加工精度，避免或减少加工中心加工过程中的各误差是+分必要的，本文提出了误差防止与补偿的技术与方法，并希望能够对我国机械加工制造业起到一定的帮助，进一步提高我国精工加工中心加工的精度。
目前大多数企业采用机械化的定期设备保养的方法，相比传统的以抢修为主的维修思路有了很大提升，但是仍存在“设备维护不足”和“设备维护过剩”的风险，造成设备、产量损失和成本浪费。
加工中心夹具在机械生产中发挥着重要的作用，企业要根据自己的生产需要合理的设计夹具，让其更好的为生产服务。
加工中心中螺纹的加工方法有多种，螺纹的种类不同，加工的方法有所区别。要综合考虑螺距的大小、刀具的强度及机床的刚性等情况，合理选择加工方法，并根据工艺分析，在加工中心上加工出合格的螺纹。利用精工加工可以节约工时，并能加工出复杂的螺纹型面，而且完全实现自动化生产过程。
本文为验证摇篮结构五轴加工中心是否能够正常工作，以及运动关系是否合理，将摇篮结构五轴加工中心导入到VERICUT中，建立了仿真环境，并以整体叶轮为加工对象进行了仿真切削，最后得到了较好的仿真切削效果，并成功地制作出一台摇篮结构五轴加工中心，通过VERICUT的使用简化了五轴加工中心的设计难度，且避免了因设计失误引起的重大错位，对实际制作五轴加工中心以及实际切削叶轮具有一定意义。
本文考虑支承件材料属性和切削载荷的不确定性,采用支持向量机方法解决了有限元方法无法建立不确定优化模型的问题。运用改进的嵌套粒子群算法对加入一阶固有频率约束的主轴箱不确定性多目标优化问题进行求解。优化后的主轴箱，在保证固有频率不低于原模型的情况下，刚度提高14. 6%,稳健性提升25.8%,质量降低8.3%。