讲讲在实习数控车过程的编程及工艺等要点
现以在 CK6136FANUC ( 程序系统: Series Oi Mate- TC) 精工车床上车削仿形手锤( 毛坯:￠50 铝棒料) 为例, 谈谈如何把工艺和编程进行有机的结合。一、 工艺方案的确定前提首先—— —熟悉图样分析零件图的轮廓是由哪几个部分所组成。确定工件坐标原点并计算出每个折点的坐标及曲线连接点的坐标。( 见零件图上所注)其次—— —选择刀具并按选择的刀具划分工序选择刀具主要是考虑刀具结构和尺寸能否与工件已加工部位发生干涉, 在切削中切削点一旦偏离刀尖, 就有可能发生过切( 即造成干涉) , 从而造成加工出的零件的形状与实际的零件图的形状不相符, 为此, 在选择刀具时, 可选择楔角较小的菱形车刀亦可考虑使用成形刀具( 如在加工上图中的 R4 的过渡圆弧时) 。按选择的刀具划分工序, 以外圆车刀为主加工刀具, 应尽可能加工出可以加工的所有部位( 如上图, 可以选择楔角较小的菱形车加工出整个零件的形状) , 然后换切断刀切断, 并考虑切断刀的宽度。这样可以减少换刀的次数及压缩空运行时间。第三—— —合理选择切削用量一般是在保证加工质量和刀具寿命的前提下, 充分发挥机床的性能和刀具切削性能, 使切削效率最高, 加工成本最低。粗加工时,多选用低的切削速度, 较大的背吃刀和进给量; 精加工时, 选用高的切削速度, 较小的进给量。二、 编程和实习中的几点要求:1.依据工艺考虑进行编程。编程就是给出工步中的每一次走刀命令。 首先确定工件的坐标原点( 工件左端面中心) , 并计算出每个折点的坐标及曲线连接点的坐标, 见零件图上所注。正确给出每一工步的起刀点, 即加工某个部位时刀具的初始位置, 见实例编程中的程序。 起刀点的正确与否直接影响编程和被加工零件表面轮廓的形成。同时, 要求运用正确的编程指令和格式。2.按粗、 精加工和所选刀具划分工序编程。粗加工程序去除大部分加工余量; 精加工程序提高表面质量。 在上图中, 可在运用循环指令中的粗加工时, 去除大部分的余量, 同时, 留精加工余量。考虑切断刀的实际工作刀尖( 左刀尖) , 编程时应考虑刀宽的影响。3.在编程中不能直接使用 G00 程序使刀具直接达到工件表面。刀具与工件表面在零接触下也不允许使用 G00 程序移动, 而应使用 G01 程序。这样可有效避免刀具与工件接触可能产生的碰撞, 避免造成刀具划伤工件表面或刀具磨损。 从而提高刀具使用寿命和进一步保证零件的加工精度。4.准确对刀。精工编程是以刀尖点为参考沿工件轮廓的运动轨迹。实习加工前首先通过正确对刀, 使刀尖坐标与工件原点坐标重合。 只有这样, 才能保证刀具按编程运行后获得正确的零件轮廓。 如防止对刀时的准确性不高, 可在对刀时, 将读数适当的读小, 而给工件进一步留加工余量, 在精加工时进行修调。5.输入编程及模拟。模拟看到的是模拟刀尖按程序刻划出的轮廓轨迹。而在切削过程中切削刃是否造成干涉, 在模拟中很难反应出来。为此, 模拟只能验证程序是否正确。模拟时轨迹正确, 最后加工出的工件轮廓不一定完整, 也就是说模拟可检验编程是否正确,而不能把加工过程中的过切干涉现象全部反映出来。三、 实例编程O0001G98 M42M03S500F100T0101G0X51Z1G73U25W0R15G73P1Q2U0.2W0.1N1G0X0G1Z0G03X19.84Z- 23.88R14G02X21.73Z- 30.23R4G03X20.77Z- 71.02R23G02X18Z- 77R4G01X30X28Z- 110Z- 116N2G0X51G0X51Z1T0101M03S1000F50G70P1Q2G00X100Z100M05M00T0202(切槽刀刀宽 4mm)M03S400F40G0X51Z- 116G1X20X28Z- 114X- 1G0X100Z100M05M30四、 结语综上所述, 精工实习过程可归纳为以下几步: 零件分析—— —制定工艺方案—— —编程并输入—— —模拟—— —对刀—— —加工零件。 在首次实习中不要一味地追求复杂轮廓的工件, 幻想把所有的程序都用上, 这样往往不易获得成功。而应选定几个有代表性的表面的工件来练习, 亦可在此基础上不断变换练习。 通过实例实习, 能够按零件图拟定工艺方案、 选择刀具、 编程并加工出实习工件, 从而达到举一反三的目的, 获得事半功倍的效果。本文由海天精工文章整理发表，文章来自网络仅参考学习，本站不承担任何法律责任。//hjlmptdlw.com加工中心专业制造