硬质合金钻头很硬且很脆，极易在刃磨时产生裂纹，常见的裂纹形主要有热裂、振裂、崩裂和爆裂，并以网状裂纹为主要形式。这种裂纹将使刀具的强度降低一半以上，严重影响切削性能。根据作者在企业从事过近三年钻头刃磨的工作经验，总结出裂纹产生的原因主要有以下几方面: (1)砂轮自锐性能差。砂轮的自锐性能差，被磨钝的磨拉不能及时脱落下来，砂轮失去了应有的切削能力，磨削条件就会变得恶劣，砂轮与硬质合金钻头被磨削表面之间的摩擦加剧，磨削产生高热量，又 (2)砂轮校度的选择。砂轮粒度的大小影响钻头前、后刀面的表面粗糙度和切削刃的平直性。粗粒度砂轮切削力大，易磨破刃口，造成锯齿形切削刃，并且使前、后刀面粗糙;细粒度砂轮切削力较低。能获得较高的表面粗糙度，但磨削效率低。如使用so号砂轮刃磨刀具，则被刃磨部位表面粗糙度较大，刃口有微小崩块，造成轻微的锯齿形切削刃，质盆达不到要求。 (3)振动。硬质合金硬而脆，且忌震动，如果钻头柄部太长，使得刚性不足.或者刃磨机砂轮主轴的轴向和径向跳动过大、刃磨过程震动不止，都会使被磨削部位产生裂纹。 (4)钻头的质址。钻头自身存在显徽裂纹、细孔或孔洞等难检侧出的内伤缺陷，钻头本身结构不对称，或者在开螺旋槽时形成了内拉应力，以及钻头在工序间转运过程中的碰撞等因家，都会造成裂纹。 (5)磨削的技能工艺。使用手工刃磨钻头时，刃磨人员的技能水平也会对裂纹产生重大影响。如果人工压向砂轮的力超过98一147 N，则相应刃磨的进给量大大增加，使刀具被刃磨部位温度升高，可达200-300℃，造成热裂现象。根据某公司精密加工中心手工刃磨的多次试验，得出以下结论:一次往复进给惫不超过0.02 -0.03 mm，压向砂轮的力不超过25 -30 N时，钻头的被刃磨部位不会产生热裂现象。此外，砂轮的旋转方向与刃口的磨削方向不对，前角与后角的刃磨顺序不妥，都将使刃口产生崩刃，在钻头的刀尖上、主副切削刃上、前刀面上，都有可能产生细微的碎裂状崩刃。
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