在金属切削加工中，切屑是加工优劣的重要标志之一。不利的屑形将严重影响操作安全、加工质量、刀具寿命、机床精度和生产率。由于工件材料不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样，如图1-4所示。图1一4所示为切削塑性材料的切屑，图1-4(d)所示为切削脆性材料的切屑。 (1)带状切屑 如图1-5所示，带状切屑的内表面光滑，外表面毛茸。在加工塑性金属材料时，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小.已加工表面粗糙度值较小。 (3)单元切屑 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被分离.成为梯形的单元切屑。 以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。其中，带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动******。在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度.就可以得到单元切屑。反之.则可以得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。掌握了它的变化规律.就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。 (4)崩碎切屑 这是切削脆性材料时产生的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凹凸不平的。从切削过程来看.切屑在破裂前变形很小，它与塑性材料的切屑形成机理也不同.它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。加工脆硬材料.如高硅铸铁、自口铁等.特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具.已加工表面又粗糙，也有损于机床.因此在生产中应力求避免。其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状;同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。 以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。在现代切削加工中.切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件也很恶劣，‘常常产生大量‘不可接受”的切屑。所谓切屑控制(又称切屑处理.工厂中一般简称为”断屑”)是指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断。使形成“可接受”的良好屑形。在实际加工中.应用最广的切屑控制方法就是在前刀面上磨制断屑槽或使用压块式断屑器。转载请注明文章来自杭州海天精工机床有限公司：//hjlmptdlw.com/