一是乳化液防锈性能方面、可能是乳化液浓度过低，或者防锈添加剂消耗殆尽。需要做切削液取样检测，如果确定是切削液原因应更换切削液或调整状态。二是由于环境温差较大且潮湿造成主轴上结集冷凝水，冲淡附着的切削液而造成主轴修饰。在机床停机时打开防护门；提高切削液浓度；还要对主轴采取其它防护措施（如涂防锈油）三、加工中心主轴生锈如何处理、上锈不多严重的话、可先用纱布的背面沾着机油轻轻的把锈檫掉、然后在涂上防锈油,在用检验棒在300处检查一下跳动、不超过0.005就可以了、如果跳动太大、就要联系生产厂家进行复磨锥孔。
加工中心在国内的发展上从最近几年年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为加工中心生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床？能够在短期内收回投资的机床才是好机床。加工中心的设计使用寿命一般为6-8年，主要是精工方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。 机床的机械分为两个部分，移动部分和不移动部分：工作台，滑板，十字花台等为移动部分，床座，立柱等为非移动部分 非移动部分钢性要求好移动部分钢性要以灵活为前题下，尽可能的轻一些，同时保持一定的钢性。优点：可进行比较细小的加工，加工精度高。对于软金属可进行高速加工；缺点：由于钢性差所以不可能进行重切削。 非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求比较好，而且尽可能的轻巧。 优点：能进行中小量的切削（例一般φ10的平底刀，对于45号钢（300）深切深度以0.75为好）；缺点：正确使用下能发挥高效，低成本，使打磨量变为极少。不正确使用，马上就会使刀具的废品堆积如山。 如何从机械上做到上面又轻、刚性又好矛盾的要求，关键在于机械结构上的功夫。1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构2、超宽的立柱和横梁，大家知道龙门式的结构由于其极好的对称性和极佳的钢性被高速切削设备厂家一直做为******结构。3、对于移动部分有与精工铣显著的不同之处是加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。4、从材料上讲一般采用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅（Si）从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。
加工中心镗小孔技巧 面临深孔加工的挑战时，并非所有客户都能用上专用的深孔加工设备，因此，如何在加工中心和镗床上实现高效的深孔加工就成为了一个需要经常面对的问题。如果简单的按照小直径、中等直径和大直径深孔加工来区分的话，我们都能分别提供让客户满意的高效刀具。 很多客户在中等孔径和大孔径的深孔加工时，是直接从使用麻花钻或焊接式合金钻的方式跨越到了使用的Centron系列深孔钻，极大的提高了生产率。普通刀片式钻头受限于钢基体钻杆和结构的限制，通常不能超过5*D（五倍直径的深度）的限制，而大直径的枪钻并不常见，或并没有喷吸钻的专用设备。的Centron深孔钻在钻头前端中心安装了一个中心钻，略高于两边的刀片。这样在切入工件之后，中心钻就能作为引导和支撑，防止振动和钻偏，同时两边的刀片紧跟着将孔扩到我们需要的直径，刀片座的结构还能提供一定的直径调整范围。通过这种方式，我们将加工深度提高到了12*D。这是一个简单有效的结构，但确实是经过了很多年不断在深孔加工中的应用和改进。 小直径深孔加工除了传统的麻花钻和枪钻，越来越多的使用硬质合金深孔钻。双刃的切削刃、高性能的涂层、以及针对不同材料优化的钻尖，共同实现了更高的加工效率。在钻头磨损之后还能通过不断的重磨和重涂层来降低加工成本。硬质合金深孔钻的一个重要特征是需要4个支撑刃带，在钻好必要的引导孔后，这些刃带能保证良好的支撑效果和直线度。的DrillmaxXL硬质合金深孔钻提供20/30*D的标准规格，以及******可达40*D钻深的铝合金专用深孔钻。在用于加工曲轴(38MnVs6)的斜油道孔时，以F=850mm/min高效加工速度能达到3800个孔以上的寿命。在中等孔径的深孔加工时，我们为这种刀头配上了一个带螺旋槽的钻杆，就像麻花钻的螺旋槽一样，即使在CNC加工中心时排屑都不是问题。并且有很多不同槽型和涂层的刀片作为选择，尤其是多种断屑槽型，加工非合金钢时都能有效的断屑。以一个Ø50的Centron深孔钻加工42CrMo4为例，高达180m/min的Vc(线速度)和0.14mm/rev的f(每转进给)可以得到F=160mm/min的总进给，而麻花钻大约只有80mm/min，即使麻花钻的每转进给高达0.5mm/rev。同时这种钻头非常注重加工的稳定性，在刀头的后侧有专门的支撑块，即使遇到贯穿孔或出口非平面时都能顺利通过。这个特点受到了众多来自能源、船柴、重工等行业客户的青睐。为了进一步追求高效加工，我们新推出了一款名为CentronPowerline的双刃深孔钻。传统Centron两边的刀片并非对称分布，只能算是一个有效切削刃，而Powerline是对称的切削刃。一个简单的结果就是进给率翻倍。同时在大于Ø40直径时，两侧刀片的错位分布还能进一步提高断屑性能。在回转支承和管板等需要大量钻孔的工件上，可以更多、更快的镗孔。
加工中心加工锥螺纹 加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10° 假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！ O0101S2000 M03G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. R13.5 X50. Y20. Z-32. F500M30 自变量赋值说明；#1=A 螺纹的锥度角（以单边计算）#2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值）#7=D 螺纹起始点（大端）直径#9=F 进给速度#17=Q 螺距#18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀）#24=X 螺纹中心X坐标值#25=Y 螺纹中心Y坐标值#26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值） 宏程序O8101G52 X#24 Y#25 在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系#3=#7/2-#18 起始点刀心回转半径（初始值）#4=TAN[#1] 锥度角正切值#5=#17*#4 一个螺距所对应的半径变化量#6=#3-#26*#4 螺纹底部（小端）半径G00 X#3 Y0 G00移动到起始点的上方Z[#2+1.] G00下降到Z#2面以上1.处G01 Z#2 F#9 G01进给到Z#2面WHILE [#3 GT #6] DO 1 如果#3＞#6,循环1继续G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9 G02螺旋加工至下一层,实际轨迹为圆锥插补#3=#3-#5 刀心回转半径依次递减#5END 1 循环一结束(此时#3=#6)G90 G01 X0 Y0 G01回到中心G00 Z30. 快速提刀到安全高度G52 X0 Y0 恢复G54原点M99 宏程序结束返回
选精工刀具技巧如何选精工刀具模具选择要本着这几个总原则：安装调整方便、可靠性好、刚性好、耐用度和精度高。同时，在满足加工要求的前提下，尽量选择刀柄较短的刀具，以增强加工的刚性。1、根据工件的表面形状选择刀具模具 在进行模具加工时，由于球头刀具模具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头铣刀常用于曲面的精加工。而平头刀具模具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。 另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 2、合理安排刀具的排列顺序模具 在经济型精工机床的加工过程中，由于刀具模具的磨损、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则： ①工序集中一次装夹，同一把刀具能完成其进行的所有加工步骤。 ②粗精加工的刀具应分开使用。 ③先面后孔。 ④先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工。 ⑤合理利用精工机床的自动换刀功能，以提高生产效率。 ⑥尽量减少刀具数量。 3、根据工件的表面尺寸选择刀具模具 选取刀具模具时，要使刀具模具的尺寸与被加工件的表面尺寸相适应用。生产中，加工平面零件周边的轮廓，常采用立铣刀;铣削平面，应选硬质合金刀片铣刀。加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或孔粗加工时，可选用镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜面轮廓外形的加工，选用盘形铣刀、圆鼻刀、平刀做粗加工，选用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀做精加工。
精工加工中心远程诊断法和故障诊断举例也称通信诊断方法，中高档精工系统设置有网络接口，通过网络可以向远程维修中心发送维修信息，维修人员利用网络可以直接读/写CNC系统的硬件构成及系统软件的配置，系统的内部状态同，加工程序，报警信息 加工中心远程诊断法和故障诊断举例 也称通信诊断方法，中高档精工系统设置有网络接口，通过网络可以向远程维修中心发送维修信息，维修人员利用网络可以直接读/写CNC系统的硬件构成及系统软件的配置，系统的内部状态同，加工程序，报警信息等数据，然后由计算机向CNC系统发送诊断程序，并将测试数据返回到计算机进行分析并得出结论，随后将诊断结论和处理办法通知用户，并可以通过网络恢复受损系统。 通信诊断系统还可以为用户作定期的预防性诊断，维修人员不必亲临现场，只需按预定的时间对机床作一系列运行检查，在维修中心分析诊断数据，可发现存在的故障隐患，以便及早采取措施，当然，这类CNC系统必须具备远程诊断接口及网络功能。 加工中心精工机床故障诊断举例 配备FANUC-OM精工系统，A系列伺服系统构建的半闭环控制立式加工中心，初始出现报警信息“X轴伺服电动机过载”是在精工机床上工作2-3H，操作人员停机休息1H后故障解除，一周后，机床开机即出现“X轴伺服电动机过载”报警信息，致使机床无法工作。 分析：加工中心从故障过程看，不一定是伺服电动机过载，但故障点一定在伺服系统，伺服电动机和通信线路。 排除：首先，检查伺服电动机，未过热。 其次，检查线路，将X轴伺服电动机的电源线和信号线与Y轴对调，生新开机，故障表现为“Y轴伺服电动机过载！”，判定伺服系统不存在的故障。估计可能是编码器存在故障，对调X轴，Y轴编码器（电动机尾部）重新1060精工加工中心开机，故障转移至Y轴，最终判定故障在编码器。 经FANUC经销商验证为编码器电路损坏，重新更换编码器后系统恢复正常。 解释：加工中心精工系统开机时，会向伺服轴发送验证脉冲指令串，以确认伺服系统工作是否正常，当脉冲编码器损坏，系统开机后向伺服系统发送的脉冲指令串，无法得到回馈，即认定为电动机过载。 某配备SIEMENS系统的立式加工中心，运行中出现“主轴润滑失败！”故障，机床停机。分析：此故障明显为PLC范围故障，根据机床构建时的功能设置，该机床的主轴箱传动功率较大，机床本身配置有恒温冷却润滑油箱，并在主轴箱内的出油口处设置油压检测传感器，同时在PLC程序中设置工作条件“油压不足，精工机床不能工作！”此加工中心故障的原因是主轴箱润滑油压力不足所致。润滑油故障的原因及处理对策。 以上是一般生产厂家的加工中心电气故障和机械故障。
加工中心使用滚动导轨和滑动导轨 精工加工中心机床上使用较多的导轨有滚动导轨和滑动导轨两种，其中滚动导轨是应用最多的一种。滚动导轨使用滚动体实现相互移动件之间的连接，具有磨擦因数小，运动轻便灵活，精度保持保持性好，低速运动平稳性好的优点，但其结构复杂，制造成本高，且抗冲击的能力差。 加工中心滚动导轨以使用滚珠和滚柱类滚动体为主流，滚珠导轨的承载能力小，刚度低，适用于运动部件重量不大，切削力和倾力矩不大的场合，滚珠导轨制造难度相对较低，运动轻便灵活，滚柱导轨的承载能力和刚度比滚珠导轨高许多，适宜于重量及载荷较大的场合，大型及重型机床使用较多，滚柱导柱的制造难度相对较高，对滚动体和支承面的加工精度要求严格。在结构上滚柱导轨通常做成导轨支承块的形式，供精工机床制造商使用。导轨支承块可以和任意的导轨相配，通常其行程没有限制。在滚柱导轨支承上，滚动体由保持架5约束沿其本身的导轨体6形成自动循环。导轨体本身有较高的刚度，强度和加工精度。滚动支承通常安装在机床的运动部件上，在同一受载方向可以安装多个支承，在同一支承点应设置多个滚动支承，即设计成闭式承载结构。所示是一体式直线滚珠导轨结构，它由4列滚珠组成，分别布置在导轨的左右肩部，可以承受来自任意方向（上，下，左，右）的载荷；每一组钢球构成一个循环回路（承载钢球列和返回钢球列）。该种滚动导轨的支承块和导轨为一体式使用，购置时应确定专用导轨的长度和承载范围，用户在使用中通常不能调节其预加载荷。
加工铜时应该注意一下几点:1．加工中心进行铜加工的刀路顺序：首先，我们要先进行平刀曲面挖槽刀路开粗（或者说是平刀外形铣刀路开粗），大家需要注意以下的三点 2．加工中心在开开粗时加工余量为0.2—0.5，在进行光刀时需要设定的公差为0.005---0.02，，这时候它的步距设定为0.05---0.3，还有加工余量可以设定为-0.1MM-0.3MM 加工中心进行前模加工时注意事项 3首先要先注意一下刀路顺序：需要注意的是大刀曲面挖槽刀路开粗是多少?还有就是小刀等高外形刀路开粗是多少?除此之外，仍需要注意的是大刀（球刀）平行铣刀路光刀是多少?而小刀平行铣刀路光刀又是多少。前模制造时一般都有与它相配套的铜公，而后面则是以开粗刀路为主，辅以局部曲面光刀，这是第一点需要注意的。 4．需要注意的是带有分型面和枕位面，我们需要一起加时，分型面枕位面加工到位，要不留余量，而型腔部位留余量0。2----0。5，这们可以方便打火花。如果说只有幼公的话，那么留余量0。3就可以了，粗幼公都有的时候，可以留余量0。5。前模碰穿位、擦穿位可留余量0。1，用于前后模配模。 5．是加工中心开粗时用我们可以用大直径的圆鼻刀（刀把），刀具直径过小时这时候容易断刀或者说是弹刀。中刀时也尽量采用。 6．曲面加工中的刀路范围以刀具中心轴的移动轨迹进行计算，即实际加工区域 比所选刀路范围限定框单边大一个刀半径值，要合理设置刀路范围限定框参数。避免加工范围超出实际加工需要。 7．前模材料较硬，加工前要仔细检查，减少差错，不能轻易烧焊！以上是由乔锋机械进行总结在加工中心进行铜加工和前模加工的注意事项。
一、加工中心在手动方式下，机床不能运行，当加工中心在手动方式下，机床不能运行的时候，我们可以通过以下的办法解决这个难题，首先我们可以看一下，显示器屏幕上的位置显示数字有没有变化。可通过以下8点看进行解决。1)检查方式选择信号，诊断G122#2、#1、#0是否为101（即MD4、MD2、MD1信号）；2)检查进给轴及其轴方向的信号是否已输入系统，G116#3、#2，即-X、+X信号；3)到位检查是否在进行，确认DGN800（位置偏差）>PRM500（到位宽度）；4)检查参数PRM517或512、513、514、515，正常状况下，PRM517为3000；5)检查互锁信号是否已起作用；6)检查倍率信号*OV8、*OV4、*OV2、*OV1即诊断G121#3~#0，如果PRM3#4=0时，G121=****1111，其倍率为0%；当PRM3#4=1时G121=****0000，其倍率为100%。7)检查JOG倍率信号，当诊断G104=****0000其倍率为0%；8)根据经验，我们可以检查一下JOG进给率的参数设定，也就是RM559至562；9)除此之外，我们可以看一下对于车床类机床而言，应该确认目前是每分进给还是每转进给如果说是PRM8#4=0时，我们可以看一下JOG进给处于每分进给，反之，则是每转进给。二、在自动方式下，加工中心不能运行的解决方法1）加工中心起动的指示灯也不亮 （CYCLE START）1） 我们需要确认一下加工中心运行的方式即G122#2~#0（MD4、MD2、MD1）若G122=*****001，即AUTO方式。若G122=*****000即MDI方式。2） 检查运转起动（ST）信号是否输入，即G120#23）确认进给保持信号（*SP）即G121#5=1；2）加工中心起动指示灯亮，但不报警可以通过以下几点进行处理1）我们需要检查并进行诊断700 DGN 0700 a.700#0 （CFIN）： M、S、 T 功能正在执行 2）b.700#1（CMTN）：自动运行的指令正在执行3）c.700#2（CDWL）：暂停指令正在执行4）d.700#3（CINP）：正在执行到位检查5）e.700#4（COVZ）：倍率为0%6）f.700#5（CITL）：互锁信号输入7）g.700#6（CSCT）：等待主轴速度到位信号DNG701#6：CRST 即急停、外部复位、MDI键盘的复位信号输入；2）检查是否有互锁信号输入；3）检查是否输入了起动互锁信号，即G120#1；4）当PARAM24#2=1时，主轴速度到达信号SAR有效，即当主轴没有到达规定的速度时，5）检查快速进给速度PARAM518~521；6）检查快速进给倍率，这还取决于PRM003#4（OVRI）的设定值。其中F0=PRM533 G116#7（ROV1） G117#7（ROV2）三、发现加工中心自动运行状态下突然停机该如何处理有急停外部复位等信号输入 1） 查诊断712号 2）检查 G121.4#4(*ESP)急停信号 G121#7(ERS)外部复位信号 G104#6（RRW）复位倒转信号 G121#6（*SP）暂停信号 G116#1（SBK）单段执行程序信号
加工的精度和光洁度差（一）车床：G02或G03加工轨迹不是圆X轴：1. 半径编程输入的是直径值；直径编程输入的是半径值。2. 半径编程用了直径刀补值；直径编程用了半径刀补值。（二）车床：精工加工中心加工的尺寸不对用刀尖半径补偿时：1. G41和G42使用不对。 2. 走刀变向后未相应修改G41，G42。 3．刀具与工件的相对位置方位号设定错。解决办法见车床的操作说明书。 4. 对刀不对。对刀时应考虑是否含有刀尖半径尺寸。（三）不能用MDI键盘输入刀补量，坐标系偏移量，宏程序变量原因是参数设定不对。0系统应设定78#0-3位；16系统类应设定3290号参数。（四）车床：不能用MDI键盘输入刀补量，坐标系偏移量原因是参数设定不对。请检查参数：0系统728，729号；16系统类5013和5014号参数。（五）加工螺纹时主轴转数不对梯形图编制不对或参数设定不对。请修改梯形图和参数，使主轴速度倍率为1时对应程序输入的S值。（六）G00，G01，G02均不能执行原因是: 1. CNC已置于每转进给，但是未启动主轴。2. 梯形图中使用了主轴速度到达信号，但该信号未置1。3. 速度倍率值为0。 解决办法：1. 启动精工加工中心主轴或该用每分钟进给。2． 检查倍率值。（七）不能显示实际主轴转数原因是：1. 参数设定不对。2．主轴上没有位置编码器。 3．系统未选择主轴控制的有关功能。 解决办法：1. 必须选择主轴的有关控制功能（主轴与进给的同步），并装上主轴位置编 码器。2. 设定相应参数。对于模拟主轴：0系统要设定参数71#0；16系统类要设 定3105#2，3111#6，且同时要将3106#5置0。（八）精工加工中心系统运行全乱套，功能不按指令执行原因是：CNC系统参数丢失。解决办法：系统全清，重新输入系统参数。（九）T，M，S功能有时不执行 原因时：TMF和TFIN的时间短。 解决办法：一般加工中心TMF和TFIN时间设为100ms