在机械加工制造业中，特别是在汽车零部件加工中，经常存在多品种小批量生产， 在零件的加工周期中，产品换线往往占用零件加工周期的大部分时间，而换线中的夹具换 型及调试又占用了整个换线时间的40%-50%。现有多工位夹具由于采用单个夹具工位独 立更换设计，每次换型时都需要对每个工位夹具单独调试，因此换型时间通常需要3-5天 时间，生产效率低下，设备使用率不高。现有夹具通常使用压缩空气作为零件夹紧动力源， 压缩空气通常使用空压站作为动力输出源，气压受环境及使用压缩空气终端数量的影响较 大，夹具输入气压不稳定，导致夹具夹紧力波动，从而导致零件加工质量不稳定，同时由于 空气的可再压缩性，使得在加工过程中不能使用高转速高进给量加工，零件的加工效率不 高。一般夹具无零件装夹放错装置和提供快速装夹的限位块，在加工过程中存在装夹错误 或装夹不到位的潜在威胁，导致零件由于装夹错误或装夹不到位而产生废品。
在大型机械加工企业中，VMC850得到了广泛应用。加工中心自动换刀装置是加工 中心高效率工作的重要装置，而刀库是换刀装置中的核心部件，正常情况下，执行换刀指令 后，刀库会旋转到相应的刀位号，刀库每一个刀位的定位完全靠传感器感应，而传统刀库的 旋转动作是由带减速箱的电机带动凸轮机构完成的，当换到对应刀位时，传感测感到刀位 信号，于是发给系统一个指令，使电动机失电，刀库1正常停止的位置如图1所示，但是由于 三相异步电动机切除电源后依靠惯性还要转动一点距离才能停下来，这样会导致刀位出现 偏差，如果减速箱和凸轮机构使用时间很久的话，机械间隙就增大，会进一步积累误差，使 刀套11偏移如图2所示，这样刀臂2在换刀时就会与刀位上的刀套11撞在一起（因刀套偏 移导致刀套的中心与主轴3的中心不在一条直线上，没有完全对接)，出现卡刀故障如图3 所示，或将刀套或刀臂撞坏，还有可能将加工中心主轴撞伤，影响整个加工中心的加工精度 和使用性能，危害极大。
要使加工中心具有良好的动静态特性，首先要提高其各功能部件的动静刚度。本 文结合课题的需要，对机床关键结构件的静、动态特忭分析与优化设II•技术进行研 究。借助有限元分析软件Ansys,对SGM50A加:1:中心的关键结构件床身、立杜及山 两者装配所得组合体(以下简称组合体)进行结构静、动态分析以及动态优化，论文的内容安排如下：
V255属于双转台类型的立式加工中心，其具有五个可以自由移动 的轴分别为沿X、Y、Z三个方向直线运动的直线轴X轴Y轴Z轴以及沿X、Z轴线旋 转的旋转轴A轴和C轴，其工作台结构如图2.5所示。
当后置处理器设定完成之后就可以保存后置处理器，后置处理器的保存过程中会自 动产生三个相互独立又相互作用的文件。由于UG软件不支持中文路径，所以保存的时 候要把三个文件保存到全是英文字符的路径文件下以备后面验证需要。
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雕铣机是一种高转速，高走刀高效率的冷加工设备，多用于小刀具，精细加工，一 般认为雕铣机是使用小刀具、大功率和高速主轴电机的精工铣床，国外并没有雕铣机的概 念，加工模具他们是以加工中心铣削为主的，但加工中心有它的不足，特别是在用小刀具加 工小型模具时会显得力不从心，并且成本很高，国内开始的时候只有精工雕刻机的概念，雕 刻机的优势在雕，如果加工材料硬度比较大也会显得力不从心，雕铣机的出现可以说填补 了两者之间的空白，雕铣机既可以雕刻，也可铣削，是一种高效高精的精工机床。
无论用海量数据还是大数据来表征这个时代，数据规模庞大、增长迅速、类型繁 多、结构各异已成为无法回避的现实问题。如何把繁杂的大数据变成我们能应付的、有效的 “小”数据，即针对特定问题而构建一个千净、完备的数据集，这一过程变得尤为重要。
随着现代工业的快速发展，人力资源的成本也在快速增长，开发一些高效同时节 省人力资源的自动线或流水线就成了一些企业的迫切需求。根据市场需求，需要开发如图 11所示的型材切割加工流水线，该流水线采用龙门式输送单元，从设备上方由机械手传递 型材，实现了型材加工的无人化操作。
目前，多面体都需要加工的复杂零件，如泵体等，在机械加工中心加工时，需要多 次装夹翻面，多次装夹定位精度差，泵体各面上不同位置的加工特征之间的位置公差很难 保证，并且生产效率低，无法实现大批量自动化生产。随着四轴加工中心的大量使用，加工 泵体类复杂零件更需要一种多轴装置，通过一次装夹被加工零件，能实现多轴加工，提高泵 体各面上不同位置的加工特征之间的位置精度和实现大批量自动化生产。