CNC加工中心汽车板产品开发流程改善研究-背景和意义
1.1.1研究背景2009年，经历了席卷全球的世界经融危机后，我国汽车市场规模首次超过美国，成为了************大市场。2010年，我国汽车销售市场规模又突破1800万辆，超越了美国1700万辆的历史峰值，为我国永久性成为************大市场奠定了基础，而汽车制造企业也迎来了‘黄金十年’的发展时代。[1]在这期间，整车制造企业如雨后春笋般不断矗立，未来五年，国内整车制造企业的建成年产能力将超过4000万辆。但伴随环境污染，资源损耗，道路拥堵,各大城市限牌措施等客观因素的不断影响，汽车销售增长逐渐进入瓶颈，整车制造企业之间的竞争也日益激烈。在变幻莫测的市场行情下，根据市场走向及客户需求进行开发制造，新车型必须以更高品质、更低成本、更加迅捷速度进入市场，在同一档次车型中具备更高的竞争力。本文研究整车制造中，汽车板这一产品在开发阶段中可以通过先期设计共同开发的方式进行的优化提升，从而对整车制造的带来的效益。1.1.2研究意义目前，各汽车厂针对其整车制造所需的众多厂外车身零配件，都有较为成熟的先期策划和产品设计及控制流程。如PeugeotCitroen有产品先期策划的CAMDS，Nissan有自己的产品设计认证的4M流程来应对这一部分外包零件的产品开发设计流程。但伴随着生产制造工艺的不断改进，专业化分工的加剧，对于其中一个环节：整车制造厂的钢材内作件（基本为汽车外板覆盖零件，如汽车车门，车窗，顶盖等）的产品开发流程进行了重新的划分。[2]车身制造需要通过工序为：开卷——落料——运输——冲压——涂装——焊装才能够成为白车身零件，而其中前三个环节以前是由整车制造企业自主完成，属于整车制造的冲压工序中的组成部分。[15]但是现在开始由于分工协作的进一步细化,目前已有整车制造厂逐渐将这些工序进行外包加工，转变为由供应商承。白车身的制造交付过程由其供应商和整车制造企业联合完成。这样更加利于设备资源、生产资源的合理利用，降低生产制造成本，提高产品品质。但在流程的实际对接中，由于当前大部分整车制造企业与其板材加工中心之间的沟通机制限制，以及流程对接机制的欠缺和不足，会造成在实际产品开发过程中以更符合生产使用的设计更改无法快速切换，产品开发设计成本过高，开发过程时间周期长，在技术条件、交付条件上容易出现更改的矛盾，导致进入量产前的双方商务矛盾等。在同类的制造环节中，各大钢铁厂在推销其钢材产品的过程中，纷纷以EVI(产品先期介入）的形式进入整车制造企业的零件开发过程中。但仅仅根据其需求只覆盖到钢板产品的材质选型，冲压性能，稳定性等方面，并不会对最终交付产品的整体供应情况进行全面介入。在钢材与钢板供应中的对接部分，是没有产品先期介入这一模式来进行支持的。而对于整车制造企业而言，仅仅是对原材料本身的产品开发，并不能够决定其最终的成本，也不能对最终的使用品质进行有效的管控。整车制造企业所希望的是满足其制造需求下的成品，在可以变更的范围内下，实现在整个供应链中的最终采购成本最优。在这个环节中，往往会因整车制造企业及板材供应商之间未在设计阶段做好全面策划，从而产生一些变更及额外成本而抬高了整车采购制造成本，有时，因为没有考虑周全，产生问题甚至在开发阶段甚至会影响到车型进度。研究这一块的潜在改善价值，具备较强的实用性，也可以做到质量设计的产品开发的全面推广。本文采摘自“H加工中心汽车板产品开发流程改善研究”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找wnsr888手机版相关的文章！本文由海天精工整理发表文章均来自网络仅供学习参考，转载请注明！