加工制造企业中 自动编程软件广泛的运用
在现代加工制造企业中，自动编程软件得到了广泛的运用。优化编程路径，防止过切与扎刀，有利于企业避免出现机床和人身安全事故，提高生产效率。 笔者结合自身对MasterCAM软件自动编程的研究，通过企业一线产品生产实例来说明如何合理安排加工中心工艺，设置下刀位置，优化******进退刀量参数。1合理安排加工工艺进给路线的设置 由于采用立铣刀侧刃铣削工件轮廓，因此需合理设计刀具切入和切出加工路线，防止在产品表面出现接刀痕，降低产品报废率。 (1)工件外轮廓表面的加工 为避免工件加工表产生划痕，影响产品表面质址,铣刀切入与切出点可以顺延工件轮廓曲线延长线方向进行切入切出加工，尽量避免沿垂直法线方向直接切入工件。 (2)工件内轮廓表面的加工若在内轮廓曲线允许外延的情况下，应尽量按上述原则沿切线方向切入切出。若不允许外延可使铣刀沿工件曲线法向切入切出，设置切入与切出点在轮廓两几何元素相交点处，并尽量远离轮廓拐角，避免在取消刀具补偿参数时在产品拐角处留下凹口1.2刀具的选择 刀具选择一般与工件材料、尺寸要求、表面粗糙度、产品形状及加工效率等有关，可参照以下要点实施: (1)在条件允许的情况下，为保证加工质量和效率，尽量选用刚性较好、直径较大的铣刀; (2)切削深度参数越大，刀具直径越大。切削深度≥50 mm，则刀具直径>1/2孔径;切削深度≥30mm，则刀具直径>1/4孔径。 (3)用平刀进行表面的粗加工，用球刀进行曲面和斜面的精加工。2 MasterCAM数控编程加工企业生产实例2.1合理安排数控铣削加工工艺 该产品零件为无锡某企业批量生产的端盖类产品工件，主要通过MasterCAM自动编程软件利用加工中心进行数控铣削加工来保证完成。根据工件图分析结构、精度及装夹要求，可知: (1)外形尺寸为:80 mmx55 mmx18 mmo (2)所有长度尺寸均为正态公差，公差值为0.04mm，外圆Φ25 min和Φ10 mm,Φ16mm为偏态公差，且公差不同。 (3)最小内圆半径为4 mm,最小孔为Φ10 mm。 (4)台阶高度分别为10mm,5mm,3mm，梅花槽最窄14 mm. (5)该工件可用垫铁和台虎钳装夹，装夹时要注意预留钻孔的位置。. (6)先加工下底面(外形高到10.5 mm)作为基准，保证上表面加工有足够装夹高度3结语 对已完成的批量产品进行尺寸精度和表面质量的测量检验，发现采用软件自动编程之后，产品尺寸全部在公差范围之内，表面粗糙度和光滑度均符合要求，加工效率高，效果非常好。在编程的过程中，软件能进行合理的加工工艺后置计算处理、刀具路径模拟和仿真加工验证，有效地解决了过切和扎刀问题，避免了撞机床和人身伤害事故，具有较高的应用价值。