多功能CNC石材加工中心建材行业标准
1范围本标准规定了多功能精工石材加工中心（以下简 称加工中心）的术语、型式、型号表示方法和基本参 数、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输 与贮存。本标准适用于具备切、铣、磨、抛、钻和三维雕 刻功能的多功能精工石材加工中心。2规范性引用文件（略）3术语下列术语及GB/T 13890—2008中界定的术语和定 义适用于本文件。3.1 X轴 X axle平行于加工中心工作台面，可水平移动的轴位。3.2 Y轴 Y axle平行于加工中心工作台面，且与X轴相垂直，可 移动的轴位。3.3 Z轴 Z axle垂直于X轴、Y轴，即垂直于加工中心工作台面， 可移动的轴位。3.4 C轴 C axle刀具回转轴。3.5 A轴 A axle被加工材料回转轴。4型式、型号表示方法和基本参数 4.1型式精工、可换刀具、机械加工一体式。4.2型号表示方法力口工中心型号表亦方法见图1。4.3基本参数加工中心基本参数见表1。-------------------------- ft大加工长度（mra/10 )------------------------------------ 加工中心代号图1加工中心型号表本方法图 示例：******加工长度为3000mm、精工轴数为5轴的多功能 精工石材加工中心标记为：多功能精工石材加工中心SNC3005 JC/TXXXX—20XX5要求5.1基本要求表1基本参数 参数名称 参数值 各轴最小行程（X; Y; Z) mm 2500； 1500； 350 刀具驱动轴功率kW 7.5-18.5 X、Y轴******速度m/min 為30 Z轴******速度m/min 5=5 A、B轴转动范围° ±90 C轴转动范围° 360 联动轴数（个） 5=4 刀库可装刀数（把） 多6 5.1.1加工中心应符合本标准，并按规定程序批准的图 样和技术文件制造。5.1.2零件材料应符合材料标准要求，并附有出厂质量 合格证明。5.1.3主要零件的加工质量应满足下列要求：a) 加工件的线性尺寸、倒圆半径未注极限偏差不 低于GBAT 1804—2000中c级的规定。b )加工件的未注形状和位置公差值不低于GB/T 1184—1996中的K级规定。5.1.4焊接件应符合GBH123570的要求。5.1.5主轴与刀柄的接口应符合GB/T 10944.1和GB/T 10944.2的要求。5.1.6电镀件应符合GB/T 9797—2005中7.1、7_4的要求。5丄7气动系统最小工作压力不应小于0.6MPa〇 5.1.8液压系统应符合GB/T 3766的要求；液压元件应 符合GB/T 7935的要求。5.1.9润滑油、冷却循环水、压缩空气管路系统在正常 工作时均不得有泄漏现象。5.1.10应配有检査液压油及润滑油油位的指示装置。 5.1.11夹紧装置应能方便、牢固地固定工件。5.1.12夕卜购#、夕卜协件的质量符4标®要求，并附 有产品合格证。5.2装配要求5.2.1横梁水平导轨、机座两侧导轨、竖向导轨应平 行，平行度允差不应低于GB/T 1184—1996表B3中的7级要求。5.2.2主轴的端面跳动允差不应低于GB/T 1184—1996 表B4中的7级要求。5.3精工系统要求5.3.1精工系统应符合JB/T 8832-2001中4.1 ~4_9的要求。5.3.2精工系统具有故障诊断功能；配有输人、输出的 系统接口。5.4精度要求 5.4.1位置精度：a) 线性轴各方向位置控制精度应不大于回转轴位置控制精度应不大于±2.5, 〇b) 线性轴各方向位置控制重复精度应不大于士0.05_;5.4.2力(1工精度：a) 加工中心加工的异型石材的尺寸公差及形状公 差应分别符合GB/T 18601—2009中5.2.3、5.2.5; JC/T 847.2—1999中5.1、5.2; JC/T 847.3-1999中4.1、4.2的要求。b) 加工中心加工的毛光板、普型板的尺寸公差及 形状公差应分别符合GB/T 18601—2009中5.2.1、5.2.2、5.2.4、5.2.6; GB/T 19766—2005中5.1 ~5_4的要求。5.5安全要求5.5.1电气部分应符合GB 5226.1的要求。5.5.2操控部件应灵活、可靠；危险部位应贴有安全警 示标志，安全标志应符合GB 2894的要求。5.5.3加工中心工作部位周边应配备防护装置，防护装 置应符合GB 18568-2001中4.10.1的要求。5.5.4近水部位的伺服电机处应配备防水、防尘等装 置，伺服电机防护等级应达到IP54。5.5.5精工系统应装有急停按钮，并置于明显、易操作 位置，急停装置设计应符合GB 16754的规定。5.5.6各机械传动应可靠，各运动部件应运转平稳、灵 活、无死点，运动终点位置应设有限位保护装置。5.6外观要求5.6_1设备操作应方便、直观。5.6.2外观焊缝表面应打磨平整，不应有锤痕、焊瘤及 金属飞溅物等缺陷。5.6.3主要零、部件裸露外表面应喷砂处理，喷射清理 等级应符合GB/T 8923.1—2011表1的Sa2V2级规定。5.6_4夕卜部可见部分应喷（涂）油漆，油漆表面质量应 符合JB/T5946的要求。5.7空载运转要求 5.7.1空载运转条件：a) 零部件检验合格。b) 符合本标准5.1 ~ 5.3、5.4.1、5.5和5.6的要求。 5.7.2运转部位轴承温升不应大于40Ko5.7.3空载运转噪声值不应大于85dB ( A)。5.7.4运转应平稳，工作机构应正常可靠。5.8负载运转要求 5.8.1负载运转条件：a) 空载运转合格。b) 符合本标准5.4.2的要求。5.8.2负载运转应正常，各运动机构应灵活、可靠。6试验方法 6.1基本要求试验查看产品图样及相关检验记录。6.2装配试验6.2.1横梁水平导轨、机座两侧导轨、竖向导轨的平行 度试验按GBA" 1958给出的方法进行。6_2.2主轴的端面跳动试验按GB/T 1958给出的方法进行。6.3精工系统试验按JB/T 8832_2001给出的方法进行。6.4精度试验6.4.1位置精度试验按JB/T 8801—1998中第8章给出的方法进行。6.4.2 力n工精度试验按GB/T 18601—2009、GB/T 19766 _2005、JC/T 847.2—1999、JC/T 847.3—1999给出的 方法进行。6.5安雜验6.5.1电气安全部分按GB 5226.1给出的方法进行。6.5.2 5.5.2 ~ 5_5.6采用目测方式。6.6外观试验6.6_1油漆表面质量按JB/T5946给出的方法进行。6.6.2其余外观试验采用目测方式。6.7空运载试验 6.7.1试验条件a) 空载运转条件。b) 加工中心连续运行时间不应少于2h〇 6.7.2试验方法6.7.2.1用分辨率不低于0.01丈的测温仪测量主轴轴承 座表面温度，并对照试验环境温度换算成温升。6.7.2.2按GBA117248.3中给出的方法进行噪声测定。6_8负载运转试验 6.8.1试验条件空运载检验合格。6.8.2试验方法按GB/T 18601—2009、GB/T 19766—2005、JC/T 847.2—1999、JC7T 847.3—1999给出的相应试验规则。7检验规则7.1检验分类及检验项目7丄1产品检验分为出厂检验和型式检验。7.1.2出厂检验项目，检验5.2、5.3、5.4.1、5.5、5.6的项目。7.1.3有下列情况之一时，应进行型式检验：a) 新产品定型鉴定时；b) 正常生产时，每两年进行一次；c) 结构、材料、工艺有重大变更，可能影响产品 性能时；d) 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时。7.2出厂检验规则7.2.1产品按5.2、5.3、5.4.1、5.6、5_7进行检验，全部检验合格后，签发合格证书方可入库、出厂。7.2.2出厂检验项目任何一项不合格，均判定为不合 格。7.3型式检验规则7.3.1在出厂检验合格的产品中随机抽取一台进行型式 检验。7.3.2抽检产品按照5.1 ~ 5.8全项检测，符合条件为合 格品，否则判定为不合格。8标志、包装、运输与！存 8.1标志8.1.1每台产品应在明显位置固定标牌，标牌应符合 GB/T 13306的要求。内容包括：a) 产品型号和名称；b) 主要技术参数；c) 出厂编号；d) 出厂日期；e) 执行标准代号；0生产企业名称。8.1.2运输包装收发货标志应符合GB/T 6388的要求。8.2包装8.2.1产品包装应符合GBA1 13384的要求（合同双方约定的除外）。8.2.2产品包装储运图示标志应符合GB汀191的要求。 8_2.3产品包装箱内随机文件应包括：a) 产品使用说明书；b) 产品合格证明书；c) 装箱单。8.3运输与贮存8.3.1加工中心在运输过程中应防雨、防潮、防碰、防 变形。8.3.2加工中心应存放在干燥通风的场所，并做防锈处理。本文由海天精工整理发表文章均来自网络仅供学习参考，转载请注明！