风能转动轴的技术难点相应的解决措施
上接相关阅读：风能转动轴的几个加工技术难题分析 以下是针对风能转动轴的技术难点采用的相应的解决措施: 一、两端轴承孔加工问题 在设计两端轴承孔加工工艺时，我们采用的是在卧式车床卡盘装夹转动轴的小端，粗加工和半精加工转动轴的外形和大端的轴承孔，然后掉头装夹大端，使用工装架小端车削小端的轴承孔，使用的工装简图如图三所示。 采用这种方式装夹转动轴就可以做到既可以保护转动轴的外形不被破坏也可以很好的加工转动轴小端的轴承孔。 二、转动轴沉头过孔和端面螺纹孔的加工 为了保证轴承孔端面的螺纹孔位置度，我们设计了两套专用的工装应用到钻床上:这两套工装的基准是经过半精加工完成的轴承孔，以轴承孔为基准，孔端面定位的方式加工螺纹孔。选择钻床加工螺纹孔和沉头过孔的理由是因为钻床加工孔的时候成本要比数控设备低而且加工效率要比数控设备高，从转动轴和钻床的规格来看采用普通的方式无法对转动轴两端的孔进行加工，为了能够加工转动轴我们在钻床的旁边设计了一个地坑，将转动轴放入地坑，这样就解决了钻床加工行程的问题。 沉头过孔同样也是采用专用工装的方式，它的定位基准是转动轴的外圆和相应的端面，根据沉头过孔的位置采用加长接杆的方式对中间的沉头过孔进行加工。加工中心沉头过孔的工装图如图四所示: 三、两端轴承孔同轴的保证 加工转动轴两端轴承孔如果采用车床最基本的掉头加工法很难保证两端轴承孔的同轴，为了保证两端孔的同轴我们查阅了很多在车床上加工大型回转类零件的实例，同时也经过了多次的论证，最后我们的加工工艺方案确定为“一轴制”的加工方法对两端轴承孔进行加工，这种一轴制的加工方法就是在加工两端轴承孔的整个过程中，零件采用专有工装进行支撑，一次装夹完成对转动轴两端的轴承孔进行加工。在加工过程中使用的工装简图如图五所示。图六为在将加工时零件工装的设计装配图。 四、轴承孔粗糙度 在车床中，使用车刀加工孔时，即使使用带有修光刃的刀片也无法达到粗糙度0.8，在最后精加工的时候，精车完轴承孔后，孔直径方向上留了0.1mm的留量。我们采用了自制的磨削车磨头来加工两个轴承孔，这样轴承孔的粗糙度就可以保证到0.8。车磨头的简图如图七所示: 这个磨头装夹在防振车刀柄上，对转动轴两端的轴承孔进行磨削，在磨削的时候我们采用了乳化剂，对零件和磨头进行冷却。这样不仅保证了零件的尺寸同时也保证了轴承孔的粗糙度。 五、转动轴两端轴承孔尺寸的测量 在对轴承孔进行磨削的过程中，需要对轴承孔的尺寸进行控制。如果尺寸加工过大，那么整个零件就报废了，如果加工的尺寸过小，当轴承和孔进行配合时，轴承的变形量过大，影响轴承的使用寿命，为了保证轴承孔的尺寸精度我们自制了测量孔尺寸的工装，图八就是测量轴承孔的工装，采用这种方式的原因在与在整个精加工过程中，由于工装的原因必须将工装的位置在测量的时候让开，才能够进行测量。所以在测量工装的中间设计成了一个半圆形。 总结:上述工艺方案有效的解决了转动轴的加工难题，达到了其使用精度，同时也为其它行业加工大型回转类零件提供了可参考的实例。
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