CNC加工中心与C公司后续项目DS3
4.2流程改善效果验证从技术交流，技术共享，到商务报价定价等多方面按照双方的工作流程文件，框架合同及技术规范等进行固化，通过一系列的手段，为客户提供成本更低，品质适合的产品，以及更高的风险预警保障了流程改善方案的持续执行。伴随流程的开启，双方新的车型项目也在持续进行。同时，CNC加工中心将这一全新的流程方案，也引入到与新客户的项目中，进行对应的新车型开发。4.2.1CNC加工中心与C公司后续项目DS3C公司的第二款车型DS3，是一款高端品牌下的中端家用型轿车，与前一款车型DS5的定位相仿。项目周期从2012年1月开始，预计在2014年3月间上市。项目进程预计27个月。此次车型的汽车板采购，CNC加工中心凭借其加工能力和前次的工作经验，拿到了零件的分包。但不同上次的是，此次在从报价开始，一直到车型上市期间，完全按照双方的新的产品开发工作流程进行。主要是双方拟定了《钢板技术协议》、《落料加工协议》、《钢材采购定金协议》、《冲压零件价格合同》等四个合同协议，在零件发包阶段，严格遵守上述的协议制度，针对零件的需求，按实际情况报价，完成了从招标阶段对制造成本的正体管控，避免了双方的价格纠纷问题。并且全程按照工作流程中的双方各自工作的性质划分，由加工中心介入整车制造对制造成本的整体管控。也避免及减少了双方的纠纷。CNC加工中心也未在出现关于生产制造中，商务定价纠纷而无法发货的情况。对于C整车制造厂而言，制造成本的控制提前，供货风险降低。2013年10月起2014年3月，CNC加工中心开始供应试全车型的20个生产零件，累计完成供货535吨，货款的及时支付率为98%。对于CNC加工中心而言，货款的及时支付，极大降低了财务成本及供货风险。前次项目中，因为进入量产期的阶段，双方并没有达成统一的最终价格的商务合同，资金垫付及货款支付及时率不到70%。对加工中心是造成了大量的财务成本。而对于C整车制造企业而言，如果加工中心的备货不足，随时受到汽车生产预测不准确，产能波动后的材料供给不足，拉断停线的风险。这对于其而言也是不可忍受的事情。从加工中心角度出发，其试生产阶段的成本主要由试生产所消耗原料制造的不合格品以及加工调试时间组成。通过《钢板技术协议》中的约定，加工中心提供不超过3次,累计不超过20小时的免费调试。而因为有了这样的调试约定，并且加工生产所用的模具在设计及验收阶段由加工中心人员全程跟进处理，模具问题较少，完全可以得到正常执行，没有产生额外的模具维护成本。为了减少模具维护成本，CNC加工中心先后派遣人员八人/次前往整车制造企业模具开发的模具厂进行设计和验收的参与工作。累计花费16万元（包括一次前往法国验收模具）。而材料损耗部分，CNC加工中心提供了每个零件100套材料的免费调试部分。此部分材料合计224KG*100=22.4T,按照宝钢期货售价，约计19万元。生产工时损耗，CNC加工中心累计调试时间为128小时，合计26万元。而所有试生产材料，全部由C整车制造企业在调试中使用，未出现因为问题的退货和无法切换使用的损失。此次车型的开发，累计花费成本约计61万元，距离前个车型的成本损耗，大约下降了76%。前期介入客户开发过程，发挥供应商介入的能力，可以有效减少CNC加工中心的损失。相对于整个车型生命周期总销售额248元*300000(车型寿命一般设计为30万台）=7440万元。按照目前该类业务的加工企业的净利润8%计算，车型寿命下的总利润约计595万元。投入开发成本约占整个利润的10%,符合行业正常状态。[12]在此过程中，CNC加工中心介入到C整车制造厂的模具设计过程中，并且对其中汽车外覆盖件中******的一个零件进行了优化，提升了零件的成材率1.5%,根据年用量=60KG*50000台车*0.015=45000KG,也就是45吨的材料节省，预计创造效益36万/年。这部分的收益是属于整车制造企业所有的。本文采摘自“H加工中心汽车板产品开发流程改善研究”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找wnsr888手机版相关的文章！本文由海天精工整理发表文章均来自网络仅供学习参考，转载请注明！