多连铸叶片精铸模具制造在虚拟仿真的加工环境构建及加工过程
2 加工过程仿真2 1 1 装夹方式的改善通过仿真发现, 加工的型面和刀具切削在 / 背向0 操作者的方向, 不利于操作者观察机床的切削状态. 为了解决该问题, 可以采取以下两种解决方案.方案1: 根据盆模加工仿真, 从工艺编程人员的角度重新调整MCS 加工坐标系, 原始的MCS 设置如图10 所示.根据仿真过程的监测, 及时发现了装夹的不和性, 并在方案1 的指导下, 重新调整MCS 坐标系, 如图11 所示, 并对调整后的刀具轨迹进行计算和输出. 由此带来的附加问题是过长的输出程序时间.方案2: 在加工时, 操作者直接对装夹方式和加工程序进行旋转.说明: 通过虚拟环境的仿真, 可以及时发现编程坐标系设置不当的问题, 并借助虚拟机床环境对其进行改进.2 1 2 后置处理的改进为了使用构建的虚拟机床环境对输出后的加工代码进行仿真, 需要对程序中关于调用刀具进行设置.为了控制输出程序对刀具的调用, 而且方便通过UG 后置处理生成的程序明显地看到使用的刀具, 因此有必要对德玛吉的 UG 后置处理文件进行更改[ 3]更改前的刀具信息行:TOOL CALL 3 Z S0更改后为: TOOL CALL 3 Z S0 ( T 0 , D= 5 1 24 , R= 2 1 62 , Ang le= 2 1 67 , L= 100 1 ) 针对上述更改, 我们对DMC 70V 机床的后置处理文件进行修改, 增加了对刀具参数的描述, 如图12所示.调整后的9783A3 1 H 程序如下所述:BEGN PGM 100 M MBLK FORM 0 1 1 Z X0 1 0 Y0 1 0 Z- 20.BLK FORM 0 1 2 X100 1 Y100 1 Z0 1 0M3 M8TOOL CALL 14 Z S0 ; 调用刀具号为 14;( T0, D= 16 1 , R= 0 1 0, Ang le= 0 1 0, Length= 75 1 )L X152 1 188 Y19 1 992 Z85. M3 F MAX2 1 3 刀具选择的改进通过仿真发现, 9783b11 h 程序加工后给下一道程序预留的残留量不合理, 增加了后续刀具单刀的切除量, 不利于刀具的使用. 因此根据上述仿真结果, 采用如下解决方案:对9783b11 h 程序的刀具轨迹进行调整, 更改 9783b11 h 刀具轨迹后, 输出并重新仿真, 借助构建的DMC 70V 虚拟机床环境的仿真结果, 及时发现了刀具轨迹的不合理现象, 并通过更改切削策略对上述不合理的状况进行了改进, 让该次装夹下的切削更合理, 从而在实际切削前, 改善了切削工艺.2 1 4 程序退刀隐患的消除通过虚拟机床的仿真, 发现在N o 1 3 工序9783C2 1 h 程序结束后主轴抬刀不够, 刀具没有从工件型面中退出. 借助VERICU T 软件的程序浏览功能( NC Prog ram Rev iew )分析上述问题产生的原因是因为程序结束时, 程序行 / L Z57 1 8770 中的Z 值过低的原因, 随后采取以下解决方案[ 4]: 根据上述仿真结果, 直接修改程序, 例如程序结束行中的抬刀值. 按工件当前的装夹, 从编程原点到最高面, 毛坯厚度为/ 65 1 3690mm0, 根据分析结果将程序行 / L Z57 1 8770 调整为/ L Z( 65 1 3690+ 10) C X- 95 1 597 Y- 74 1 96 DR-CC X- 93 1 754 Y- 75 1 129C X- 95 1 6 Y- 75 1 262 DR+L Z57 1 877 y L Z ( 65 1 3690+ 10)M5 M9STOP M30END PGM 100 MM 通过以上方案, 实现对刀具轨迹和加工程序的完善, 重新仿真验证, 最终结果程序结束后刀具从工件型腔中安全地退出, 消除了主轴抬刀不高的隐患, 避免了碰撞工件, 发生过切3 结论多连铸叶片模具尤其是本课题中涉及的六连铸叶片蜡模, 相比单个叶片模具, 其结构更复杂, 工装部件多, 型面曲率大. 通过本课题的研究工作, 已圆满完成了该类工装的制造.本课题以六连铸叶片蜡模盆模为例, 完成了下列技术开发工作: ( 1) 认真做好工艺分析, 因地制宜,制定加工工艺, 设计相应的二类辅助工装夹具. ( 2) 对于复杂的多连铸叶片精铸工装部件, 提高工艺方案的可行性和经济性. ( 3) 创新思维, 设计适合工厂实际的仿真工作流程, 改善了传统工作流程. ( 4) 利用UG创建零件毛坯、中间毛坯及最终型面的模型, 编制工艺及程序, 提高了多轴刀具轨迹的合理性. ( 5) 基于VEIRCUT 软件, 构建五轴精工仿真机床, 有效验证了精工工艺及程序, 节省了昂贵的机床资源. ( 6) 借助MDI方式及实例运行, 对虚拟仿真机床平台的运行过程进行测试, 保障了其可靠性及稳定性.在课题研究中, 最后通过实例剖析方式, 分别从机床及 CN C 系统测试、装夹方式的改进、程序质量提高、刀具选择改进等几个方面综合剖析了基于VEIRCU T 软件的虚拟仿真技术应用效果.基于工厂的实际生产环境所构建的虚拟机床仿真平台的建立和应用, 实现了预期的技术、质量及经济等各项指标, 改善了工厂精工工艺人员传统的工作流程, 直接提高了精工工艺及精工加工程序尤其是复杂程序的质量, 物理机床的占用率降低了30%, 间接提高了机床的有效价值..本文由海天技术文章 整理发表，文章来自网络仅参考学习，本站不承担任何法律责任。海天精工一直以尽心、尽力、尽意的态度把握每一台 加工中心、钻攻中心的质量wnsr888手机版相关的文章可查阅本站：技术文章 或本文下方 标签 分类 相关产品可查阅本站：产品中心