加工中心各子系统故障自身危害度指标及后继故障风险因素分析
4.1.3加工中心各子系统故障自身危害度指标加工中心总共可以划分为主轴系统S，刀库系统M，进给系统J，精工系 统NC，液压系统D，电气系统V，气动系统G，润滑系统L，冷却系统W，排 肩系统K，工作台T，防护装置Q共12个子系统。其中液压系统和工作台系统并没有出现故障，本文将仅对其他10个子系统进行故障风险评估。各子系统的 故障自身危害度是由其对应故障模式的故障频率、危害程度及整个子系统的故 障率综合决定的。根据上述对该系列机床十个子系统的划分，各子系统的自身 故障危害度依次是气动系统（CR1)、进给系统（CR2)、排肩系统（CR3)、润 滑系统（CR4)、刀库系统（CR5)、精工系统（CR6)、防护系统（CR7)、主轴 系统（CR8)、电气系统（CR9)、冷却系统（CR10)。子系统i以故障模式j出 其中代表子系统在故障试验期间的故障频数，»为CNC加工中心故障试验期间累计工作时间，假定设备运行实行两班制，每天工作14.5小时，那么故障 期间总共109个故障数据的加工中心累计工作时间为58718小时。&表示对应子系统i和其故障模式引起子系统损坏的概率，在国标草案中把它称之为子系统功 能丧失的条件概率，其对应取值如表4.1所示：表4.1子系统功能丧失条件概率 故障模式对子系统元件的损伤程度 条件概率取值 子系统元件几乎不受影响 0 子系统元件受轻微影响 0.1 子系统元件可能受到损坏 0.5 子系统元件肯定受到损坏 1 通过对精工加工中心进行FMECA分析可得各子系统的故障自身危害度计算结 果如表4.2所示： 表4.2加工中心子系统自身危害度表 子系统部位自身危害度 子系统部位 自身危害度 G5.961E-05 NC 6.029E-05 J 3.696E-04 Q 5.109E-05 K 2.044E-04 S 1.335E-04 L 4.215E-05 V 1.032E-04 M 2.897E-04 W 4.266E-05 加工中心各子系统的平均维修时间如表4.3所示：表4.3加工中心子系统故障平均维修时间（单位：h) 子系统部位 平均维修时间 子系统部位 平均维修时间 G 52.0 NC 66.7 J 46.7 Q 77.6 K 49.8 S 88.1 L 41.6 V 45.6 M 73.4 W 58.7 4.1.4加工中心子系统后继故障风险因素分析根据故障的多米诺效应，子系统初始故障可能会引发后继子系统故障，评 价初始子系统的故障危害度必须要综合考虑其后继子系统故障的危害度和维修 性，若假设各后继子系统发生总体概率相同，那么这些子系统的平均危害度将 反映初始故障的故障危害度。如果某一子系统不存在后继子系统，那么将认为 会随机选择某一子系统作为后继故障子系统，即其后继故障子系统可能为所有 其它子系统。根据图和表所示，各子系统的后继子系统故障的平均维修时间X4 和平均危害度X6如表4.4所示：表4.4后继故障子系统平均维修时间及平均危害度表4.4后继故障子系统平均维修时间及平均危害度 子系统 X4(单位：h) X6 G 69.4 0.0002643 J 60.0 0.0001356 K 46.7 0.0003696 L 69.4 0.0002643 M 60.0 0.0001356 NC 69.4 0.0002643 Q 60.0 0.0001356 S 60.1 0.0003297 V 66.7 0.0001792 W 46.7 0.0003696 本文采摘自“基于故障率相关的加工中心的可靠性及风险评估”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找wnsr888手机版相关的文章！本文由海天精工整理发表文章均来自网络仅供学习参考，转载请注明！